陶瓷型芯在制造窄流道叶轮上的应用

本文阐述了用陶瓷型芯生产整铸窄流道叶轮的试验情况.解决了型芯陶坯成型困难、烧结型芯易变形、浇注时型芯强度不足、铸件型芯清除困难等技术难题,生产出最大直径为300mm,最小流道宽度为2.5mm、内腔光洁度为lOμm、尺寸精度满足要求的化工机械用不锈钢叶轮.     

精密唇彩杆注射模设计

针对唇彩杆内外表面脱模易拉伤、变形、脱模困难等问题,设计了1模8腔注射模结构,介绍了塑件成型工艺、流道系统、脱流道机构、脱模机构、型芯等结构的设计,分析了流道的直径和分布、止转档齿、型芯等的结构设计。实际生产证明,该注射模生产的唇彩杆的成型质量良好,可实现大批量生产。     

衬胶叶轮橡胶注射模设计

６ＰＮＪ泵主要由衬胶叶轮、前护套、后护套等部件组成，具有高耐磨、重量轻、安装更换便捷、使用寿命大大超过同类铸钢产品等优点。现将该产品关键部件衬胶叶轮的橡胶注射模具设计简介如下。１叶轮结构分析从图１可看出：①叶轮径向均布４条外旋曲面流道；②上端面有１个直径大而深的垂直吸口；③底部有８块带弧面的副叶片；④钢骨架底盘大，几乎堵塞整个模腔下部。２模具结构设计由于叶轮形状复杂，使模具的设计、加工极为困难，故将其设计成镶拼式结构，如图２所示。其特点为：（１）按传统的模具设计，由于上模板、紧圈、型芯的功用差别…     

不锈钢叶轮的精密铸造

结合不锈钢叶轮叶片型面复杂的结构特点，采用CAD三维设计软件进行模具设计，用可溶型芯形成叶轮的叶片，用正交试验确定了叶轮型壳的焙烧温度、焙烧时间和浇注温度，成功地批量生产出不锈钢叶轮。     

不锈钢叶轮的熔模精密铸造

采用可溶性型芯组合式(或整体型芯式)的熔模精密铸造法,在多方面弥补了传统的叶轮加工(采用锻材铣制后铆接或焊接、砂型铸造等方法)上的缺点。这种方法是将叶轮内腔整部用尿素型芯成型,尿素型芯则由中芯及叶片两大部份组合而成。型芯安装在压型里,经压蜡制成整体叶轮熔模,熔模放入水中使型芯溶解,就这样得到了图1中封闭式叶轮之熔模。     

厚壁铝合金铸件的压铸工艺实践

弹簧壳体零件壁厚较大且不均匀,铸件多孔位,分布密集,给压铸生产带来了很大的困难。为生产出合格的铸件,将速度比降至10.4,并结合型芯表面涂层技术,解决型芯冲蚀和粘模的问题;通过提高浇注温度、增大溢流槽,增设辅助流道等措施解决了浇注不良的问题;通过延长冷却时间,解决了铸件脱模开裂的问题。通过工艺改进,最终生产出了合格的压铸件,产品不良率小于0.5%。     

高承压泵体粉末冶金包套型芯铸造工艺研究

Inconel718合金高承压泵体是某航天发动机中的关键部件,采用热等静压粉末冶金工艺整体成形方法制备。该高承压泵体存在复杂变曲面流道,流道最窄处仅7 mm,泵体叶片最薄处仅1 mm,对内部质量、表面质量、尺寸精度要求较高。采用数控加工中心加工锻料的方法制备高承压泵体粉末构件成形用的复杂变曲面流道型芯,加工难度大、成本高、周期长,不利于低成本快速批量生产。本文根据型芯结构特点和质量要求,通过研究精密铸造工艺方法,选用熔模铸造工艺进行型芯制备,大幅度降低了生产成本,提高了生产效率。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

铸铝叶轮的试制

铸铝叶轮的试制大同机车工厂王晶为开拓市场，我们试制了ＳＳ３１３电力机车通风机铸铝叶轮。叶轮最大尺寸为６００×Ｈ１０５ｍｍ，轮毂尺寸为１２０×Ｈ７０ｍｍ，中心要铸入９８×Ｈ８３ｍｍ的灰铸铁轴承，辐板厚１８～２４ｍｍ，到轮缘的直径为３６０ｍｍ。轮周围叶片...     

开式不锈钢叶轮的铸造

开式不锈钢叶轮的铸造烟台市耐腐蚀泵厂（２６４１００）刘建立我厂生产的系列耐腐蚀泵的叶轮均为开式叶轮（见图１），材质为高合金不锈钢，外圆尺寸为１５０～４００ｍｍ，叶片与盖板壁厚差较大。由于叶轮材质和结构因素决定了叶轮的浇注温度较镐，线收缩率大，残余热应...     

窄流道封闭式叶轮的制壳工艺

精密铸造封闭式叶轮，采取直接制壳的方法，工艺已成熟，但对于窄流道的叶轮，特别是流道高度小于5mm、直径大于150mm的封闭式叶轮（见图1），因流道内灌浆后无法清砂，只能采取灌干砂的方法制壳，最初生产时废品率高达30％以上。产生废品的主要原因是，叶轮制壳只沾面层及第二层砂后灌干砂，型壳强度不够，以致漏钢水及胀型报废。将制壳工艺改为涂挂3次面层后灌干砂，经过试验废品明显减少，可以控制在10％内。因沾浆后流道内缝隙非常窄，灌砂前需用80目过滤网，将锆砂中大于80目的砂粒去除，这样可顺利将砂灌入流道内。     

小排量管道泵叶轮的铸造

小排量管道泵叶轮的铸造长庆石油勘探局第二机械厂（７４５１０１）周成和我厂回９９３年开始生产出水口４ｍｍ的管道泵叶轮时，采用如图ｌ的铸造工艺，１０多次试验中共铸造叶轮２６４件，经机械加工后检验，勉强合格的只有１２件，叶轮生产成了泵制造中的一大难点。分析...     

叶轮铸造工艺的探讨

叶轮是离心泵的主要零件,离心泵的性能与叶轮设计和制造的好坏密切相关。叶轮铸造一般采用砂型,由于型砂、造型、浇注、铁水等因素使水泵废品增多,为了解决这一问题,我们用金属型立浇工艺生产叶轮就能克服许多砂型的缺陷,对窄流道叶轮砂芯容易变形的效果更为显著,同时,掌握金属型铸造的特点,     

全硅溶胶精铸钢窄流道叶轮涂料工艺改进

分析了窄流道叶轮的组成部分和用途,并对原涂料工艺产生的铸造缺陷作了描述。通过对全硅溶胶制壳的优缺点、干燥原理及原涂料工艺问题的分析,结合生产实际的经验摸索,提出了该类窄流道叶轮涂料工艺的优化改进措施。实践证明,采用改进的涂料工艺,铸件漏钢现象得到有效控制,提高了窄流道叶轮铸件的合格率。     

窄流道封闭式叶轮的制壳工艺改进

生产封闭式窄流道叶轮，为降低成本，可避免使用水溶砂芯，采取直接制壳的方法。经过生产实践，沾3次面层后，在进出水口部灌浆砂，中间灌干砂，既可保证铸件质量，减少废品，同时容易去除流道内的废砂。     

熔失模在砂型铸造中的应用

采用低熔点合金的熔失模，整体制芯，砂型铸造带有１５个叶片、流道型腔复杂的封闭铝合金叶轮。在提高叶轮的流道尺寸精度和表面光洁度方面，取得了显著效果。     

大型离心压缩机焊接叶轮出口流道变形数值分析

文中采用有限元法分析了大型离心压缩机叶轮焊接引起的出口流道变形规律和影响因素。研究结果表明，叶轮焊接及热处理后出口流道的变形主要是由盖盘变形引起的，流道出口高度的最终变形在2.3 mm左右。焊接后流道出口高度变形过大，于是设计了加装限位块以优化出口流道变形的方案。通过对限位块的不同位置分布进行数值模拟分析，结果表明限位块增设在叶片钝角侧后出口流道高度的焊接变形量降至原来的50%左右，叶轮总体变形振幅下降。     

铸造钛合金叶轮的失效分析

通过失效叶轮的断口分析及叶轮流道内堆积物和介质的化学分析，分析了叶轮失效原因及影响因素，提出了防止失效建议。     

帘珠自动机导流片注射模设计

设计了1副浮顶式侧抽芯注射模用于帘珠自动机导流片的自动化生产,浇注系统使用侧浇口+普通流道,采用复合式脱模机构实现其脱模,脱模机构由浮动型芯顶出机构及其上方的侧面顶出机构构成,推板先将浮动型芯与侧面顶出机构顶出,再通过液压缸活塞杆驱动侧面型芯从浮动型芯上按侧面方向顶出,最后依靠外部吹气系统从侧面型芯将塑件吹落,保证塑件的自动化注射成型生产。     

铝合金多翼式窄型腔风机叶轮的整体砂型铸造工艺

提出一种前向多翼式窄型腔风机叶轮的整体铸造工艺, 采用活动叶片式模型制作出叶轮型芯,实现了叶轮的整体砂型铸造,解决了窄腔型、封闭式结构叶轮整体铸造时无法脱模的技术难题;采用该工艺整体铸造的风机叶轮不仅铸造精度高、强度高、质量好,而且铸造成本低,生产效率高.实践证明,本工艺可广泛应用于各种多翼式叶轮的整体浇注.