低碳钢应变锈导铁素体相变研究中的淬火问题

在Gleeble-1500热模拟实验机上对SS400钢进行了不同温度下的单道次变形实验，对变形后果用喷水和自动落水两种淬火方法的效果进行了对比，通过对不同变形温度以及试样不同部位的组织分析研究了先共析铁素体的析出规律，结合不同温度变形后相变点测定的实验结果，确定了应变诱导铁素体相变的上限温度，探讨了应变诱导相变的机制，喷水淬火时，试样不同部位冷却速度相差大，不同部位的组织差别也大，冷却速度慢，等轴铁素体多，增加冷却速度，铁素体形态变为包含晶界非整形和魏氏组织侧片铁素体的复杂组织，铁素体量越来越少，直至完全为马氏体，变形温度为800℃以下，铁素体主要为分布在奥氏体晶界阈地等轴状，应变诱导相就的上限温度为Ar3与变形温度重合的最高温,讧般在未变形试样的Ar3以上60℃左右。     

低碳钢应变诱导铁素体相变研究中的淬火问题

在 Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００热模拟实验机上对 ＳＳ４００钢进行厂不同温度下的单道次变形实验，对变形后采用喷水和自动落水两种淬火方法的效果进行了对比． 通过对不同变形温度以及试样不同部位的组织分析研究了先共析铁素体的析出规津， 结合不同温度变形后相变点测定的实验结果，确定了应变诱导铁素体相变的上限温度，探讨了应变诱导相变的机制 ，喷水淬火时，试样下同部位冷却速度相差大，不同部位的组织差别也大，冷却速度慢，等轴铁素体多，增加冷却速度，铁素体形态变为包含晶界非整形和魏氏组织侧片铁素体的复杂组织，铁素体量越来越少，自至完全为马氏体，变形温度在８００℃以下，铁素体主要为分布在奥氏体晶界并呈等轴状，应变诱导相变的上限温度为 Ａｒ３与变形温度重合的最高温度，一般在未变形试样的 Ａｒ３以上６０℃左右．     

低碳钢在Ae3温度之上的形变诱导铁素体 (一种马氏体)的相变研究

通过对低碳钢Q235的单向压缩实验，研究了应变、应变速率和变形温度（高于奥氏体铁素体平衡转变温度Ae3）对形变诱导铁素体相变的影响．通过光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪研究了热变形试样的微观组织结构，利用纳米压痕仪测定了形变诱导铁素体和先共析铁素体的纳米压痕硬度和弹性模量．结果表明，形变诱导铁素体相变可以在Ae3温度之上发生且应变速率和应变越大，相变越容易．在名义应变ε=80％，应变速率ε=20s^-1的条件下形变诱导铁素体相变上限温度为945℃（Ae3＋98℃）．同时发现一个有趣的现象是，在870-920℃区间内变形时，随变形温度下降，应力上升；而在830-870℃区间变形时，随变形温度的下降，整体应力反而下降．与先共析铁素体X射线衍射峰比较，形变诱导铁素体X射线衍射峰明显向小角度方向漂移，形变诱导铁素体的纳米压痕硬度和弹性模量亦明显大于先共析铁素体．实验表明，这种形变诱导铁素体本质上是一种马氏体．     

奥氏体形变对45钢显微组织和显微硬度的影响

对45钢进行不同温度、变形量和应变率形变后立即淬火,探讨了奥氏体形变与晶粒细化和马氏体形态的相互关系。实验表明:45钢加热到830℃、冷却到800℃形变后淬火,显微硬度与未形变淬火相比有所下降,冷却到760℃以两种应变率形变后淬火,均发生奥氏体形变诱导铁素体相变,显微硬度均比未形变淬火的低,说明马氏体形态与奥氏体形变和晶粒细化有一定关系。     

铝硅合金化耐候钢的晶粒细化和组织控制

通过热模拟试验研究了铝硅合金化耐候钢在形变强化相变及冷却过程中的组织演变规律。结果表明．其组织演变符合低碳钢形变强化相变的基本规律，形变温度较低时，铁素体转变量较高，晶粒尺寸较小。奥氏体晶粒细化促进形变强化相变过程的发生。经高温奥氏体和形变强化相变两道次变形并控制后续冷却工艺可以获得细晶铁素体和不同第二组织——直接淬火为铁素体（F）＋马氏体（M），以30℃／s冷却为铁素体（F）＋贝氏体（B），以2℃／s冷却为铁素体（F）＋珠光体（P）。当冷却速度大于30℃/s时，细晶铁素体长大不明显。     

变形过程中超低碳碳素钢微观组织转变

在Gleeble试验机上进行热力模拟试验，研究了超低碳钢在变形过程中的微观组织转变。试验结果表明，对比无变形淬水试样，超低碳钢在860℃、880℃、890℃变形60％后淬水，发生了铁素体相变和晶粒细化，这与形变诱导铁素体相变和再结晶有关。变形温度越高（低于Ae3），铁素体晶粒越细小。显微硬度测试结果表明，变形温度越低，样品的硬度越高。     

45钢在不同相区形变热力学行为和显微组织特征

对45钢进行不同温度、应变率和变形量热拉伸形变(拉断)后空冷实验,研究了45钢形变温度、应变率、变形量与形变热力学行为和显微组织变化的相互关系.结果表明:将45钢加热到830℃完全奥氏体化后,再分别冷却,在800℃形变,奥氏体发生动态再结晶.在760℃以两种应变率形变,均发生奥氏体形变诱导铁素体相变.在720℃形变,铁素体发生动态回复,形成亚晶组织.     

热变形参数对铌微合金钢贝氏体相变的影响

利用Gleeble-1500热力模拟实验机研究了铌微合金低碳钢连续冷却过程及等温过程贝氏体相变,分析了热变形参数对贝氏体相变的影响规律.研究表明,在连续冷却条件下,随着冷却速度的增加,贝氏体转变开始温度降低.随着变形温度的升高,贝氏体转变开始温度升高.从贝氏体转变开始温度来看,950℃变形时,对贝氏体相变有较明显的促进作用,当变形温度升高,变形的作用减弱.在相同变形温度情况下,随着变形量的增加,先共析铁素体的量增多,贝氏体量随之减少.变形温度在900℃以下时,变形促进了高温等轴铁素体的形成,同时由于先共析铁素体的影响而间接影响了贝氏体的量,导致了随变形温度的升高贝氏体量有所减少.在等温条件下,形变不仅缩短贝氏体相变的孕育期,而且促进了贝氏体的相变,贝氏体转变的鼻尖温度为500℃,贝氏体转变的上限温度为600℃.     

热轧带钢冷却过程γ→α相变温度A_(r3)的计算

基于相变热力学和相变动力学原理,考虑变形对铁素体相变孕育期的影响,并根据Scheil叠加原理和热膨胀实验结果,理论与实验相结合,在C语言环境下编译了热变形条件下铁素体相变实际温度计算模型,分析了变形和冷却速度对铁素体相变温度的影响。用该方法进行的计算机模拟结果与实验结果比较,两者吻合良好,表明该模型能够准确计算热轧带钢冷却过程中铁素体实际相变温度,为组织性能预报提供理论依据。     

原始晶粒尺寸对低碳钢中铁素体动态再结晶的影响

采用Gleeble1500型热模拟试验机进行单轴热压缩实验，研究了4种不同原始晶粒尺寸的低碳钢在变形温度为700和600℃，应变速率为10^1-10^-3s^-1条件下的变形特性及组织演变规律，探讨了原始晶粒尺寸和热加工参数Z值对铁素体动态再结晶过程的影响．结果表明：在本实验变形条件范围内，4种不同原始晶粒尺寸的低碳钢均可发生铁素体动态再结晶，原始晶粒尺寸的减小，不但在恒定Z值条件下有利于动态再结晶过程的进行，而且使铁素体可以发生动态再结晶的临界Z值和发生不连续动态再结晶的临界Z值均增大．形变强化相变生成的细小铁素体晶粒在热变形时易于发生动态再结晶，只要控制好热加工参数，可以利用动态再结晶过程，进一步细化形变强化相变生成的铁素体晶粒。     

化学镀Ni-Cu-P合金工艺研究

通过实验数据及图表论述了化学镀 Ni- Cu- P的工艺条件 ,探讨了镀液的主要组成成分、镀液的 p H值、施镀时间对镀层中 Ni、Cu、P质量百分含量、镀层的沉积速度的影响 ,总结随工艺参数变化镀层成分变化的趋势及规律     

灰色系统在缓蚀剂效果评价中的应用

结合灰色系统的建模方法来评价缓蚀剂效果，用灰色 预测GM(1，1)模型可以预测出缓蚀剂缓蚀效果的变化.该方法与线性回归法相比精确度高、使用方便，对缓蚀剂的评价与分析具有很强的实用价值.      

不同形态硫化合物腐蚀行为的研究

综述了原油中活性硫及非活性硫的来源及分布情况,分析了其腐蚀机理,阐述了硫腐蚀的特点并讨论了温度、浓度、时间、循环条件、金属组成等影响腐蚀的外界环境因素,指出了金属硫腐蚀研究中存在的问题.     

硬质合金刺刀座注射成形工艺过程的研究

研究了硬质合金刺刀座注射成形工艺过程。结果表明 :金属注射成形可以生产出性能优良、形状复杂的硬质合金刺刀座 ;MIM工艺生产硬质合金制品与传统的 P/ M法相比 ,制品的尺寸精度较难控制。     

碳钢土壤腐蚀随季节变化规律

采用试件自然埋藏及土壤环境因素原位连续测试方法 ,研究了在成都中心站土壤中 ,碳钢的腐蚀随季节变化的规律 .结果表明 ,在土壤环境因素变化差异较大的春夏季节交替时 ,碳钢腐蚀率最大 .     

铝合金激光焊接研究现状

概述了铝合金激光焊接的难点,分析了铝合金激光焊接的质量问题。针对质量问题提出了解决措施,并论述了铝合金激光焊接在国内外的应用。     

烟气湿法脱硫系统中热管的耐腐蚀实验研究

通过实验比较碳钢、不锈钢和搪瓷涂层在不同浓度的硫酸中的耐腐蚀性能，得出搪瓷涂层具有非常优秀的耐酸性，说明利用搪瓷的表面技术制作热管在改进空气预热器方面有良好的应用前景.     

复合材料参数识别问题的计算方法

提出了一个复合材料性能参数识别问题的计算方法。该方法是通过运用有限元反分析理论和系统辨识技术建立起来的，当给出复合材料结构或者试件的位移测量值后，用所提出的迭代计算方法，可以计算出相关的性能参数。给出了加权最小二乘法的迭代计算公式和误差估计公式。详细讨论了迭代计算中的收敛性问题，并针对二种类型的复合材料板的性能参数进行了模拟计算，计算结果表明，所提出的方法对解决复合材料以及结构的性能参数识别问题是行之有效的     

钢铁渗铝及渗铝钢的性能

铝原子向钢中的渗透,完全遵守Ｆｉｃｋ扩散定律;同时探讨了渗铝层耐氧化、耐腐蚀、耐磨损的机理。     

裂解炉对流段炉管爆裂分析

针对辽阳石化分公司烯烃厂F108裂解炉对流段炉管爆裂破坏进行了分析.结果表明，爆裂原因是由于炉管在高温下长期运行，管壁氧化腐蚀减薄并影响传热，同时管壁金相组织发生变化，使得炉管强度降低所致.