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中间裂纹是连铸板坯中常见的主要内部质量缺陷。随着铸坯的厚度越来越厚,轧制过程中的压缩比不断降低,对铸坯的内部质量要求越来越高。钢中碳、锰、硫、磷等元素含量和辊缝收缩、二冷水、拉速、过热度等会影响钢坯中间裂纹的发生。利用酸浸和扫描电镜对裂纹处元素进行了分析,得到裂纹处主要化学元素的含量;并采用单因素法对抽样板坯低倍数据进行了分析,得出化学元素对中间裂纹的影响;同时对拉速、比水量、钢水过热度等因素的影响也进行了分析,得出钢中锰、硫、磷等元素在枝晶间的富集是板坯产生中间裂纹的内部因素,而工艺操作条件也会对中间裂纹的产生有一定的影响。 相似文献
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在碳素钢连铸板坯表面下形成的粗大奥氏体(γ)柱状晶,是连铸及热轧时产生表面裂纹的原因,故要求铸造组织呈微细的等轴晶。本文介绍有关添加钛对铸造S45C钢奥氏体组织形态的影响,特别是关于柱状晶向等轴晶的转变,柱 相似文献
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薄板坯连铸结晶器技术及钢种开发的几个问题分析 总被引:3,自引:0,他引:3
薄板坯连铸结晶器是薄板坯连铸技术的核心,通过对薄板坯连铸结晶器内钢水的流动、传热以及凝固壳的收缩和变形行为的研究,分析了连铸坯几种典型裂纹缺陷的形成原因;并结合实验室和生产实践,对薄板坯连铸连轧生产冷轧基料用B微合金化钢、电工钢、V—N微合金高强度钢等的工艺特性以及钢材性能进行了分析。文章分二次发表,本次发表的内容是关于薄板坯连铸结晶器的相关技术及板坯典型裂纹的分析。 相似文献
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薄板坯连铸结晶器技术及钢种开发的几个问题分析(续) 总被引:1,自引:0,他引:1
薄板坯连铸结晶器是薄板坯连铸技术的核心,通过对薄板坯连铸结晶器内钢水的流动、传热以及凝固壳的收缩和变形行为的研究,分析了连铸坯几种典型裂纹缺陷的形成原因;并结合实验室和生产实践,对薄板坯连铸连轧生产冷轧基料用B微合金化钢、电工钢、V-N微合金高强度钢等的工艺特性以及钢材性能进行了分析。文章分二次发表,本次是上海金属2006—1期文章的续栽,内容是关于薄板坯连铸连轧典型品种的开发以及薄板坯连铸连轧技术的发展与展望。 相似文献
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连铸坯的质量直接与后续的轧制过程以及中厚板的质量密切相关。通过低倍组织检验、显微组织观察、化学成分分析等方法对52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯芯部裂纹产生的原因进行了分析。结果发现,该钢连铸坯中Cr、Mn、Mo等合金元素造成的中心偏析引起冷却过程中发生马氏体相变,产生了较大的拉应力,是导致52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯出现芯部裂纹的主要原因。采取了提高钢水洁净度、降低浇注温度和拉坯速度、加大电磁搅拌力和冶炼时增加氮的质量分数等改进措施后,消除了52CrMoV4钢铸坯芯部裂纹缺陷,有效改善了铸坯芯部质量,最终轧制弹簧扁钢心部质量良好,完全满足客户使用需求。 相似文献
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以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。 相似文献
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回顾重钢七厂连铸板坯星状裂纹导致轧制钢板表面产生龟裂缺陷、以及对钢坯产生星裂的机理的认识过程,借助国外在这方面的研究成果进行对比分析,认为控制板坯星裂的最重要技术措施是采用"结晶器软冷却”工艺、以及控制钢的铁素体势和铜当量。 相似文献
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表面纵裂纹是铸坯质量缺陷中一种最常见的表面质量缺陷。环境因素使得铸坯表面纵裂纹在线检测精度不高,各大钢厂铸坯质检仍要依赖人工,因此提出一种基于粒子群PSO优化概率神经网络PNN的铸坯全长表面纵裂纹预测方法。首先,建立铸坯生产过程跟踪及数据时空变换模型,构建铸坯生产系统将生产过程数据与铸坯长度方向进行匹配;再利用PNN的Bayes 最小风险准则进行有监督特征学习,并利用寻优算法PSO优化PNN关键参数的选取,得到最终的模型PSO-PNN;最后,利用某钢厂连铸产线铸坯质量缺陷数据和生产过程数据进行试验验证。结果表明,该方法对铸坯整体的质量预测分类精度达到97.5%,铸坯全长的裂纹缺陷的预测精确率和召回率均在92%以上,能有效实现铸坯全长表面纵裂纹的预测,为现场质检人员提供参考。 相似文献
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为了找出产生结疤缺陷的原因并为生产工艺改进提供指导,对CSP热轧成品表面结疤缺陷进行了分析研究。通过对F1道次轧制坯和成品进行低倍组织观察、金相观察等分析时发现,表面结疤缺陷与原铸坯中产生的细小孔洞和铸坯内部裂纹有关,近表面气孔在轧制前或轧制过程中暴露时,随着轧制的进行,气孔就在成品板表面表现出舌头状或指甲状的结疤缺陷。未暴露的气孔或内部裂纹在成品中被压合或沿轧制方向呈线状缺陷。 相似文献