砂型铸造铝合金盖子数值模拟及工艺优化

运用AnyCasting软件对铝合金盖子砂型铸造过程进行模拟,分析了铸件缺陷产生的部位和原因。针对砂型铸造过程中易出现的铸造缺陷,通过改变浇注系统,合理设置冷铁和冒口,同时提高浇注速度,减少了缺陷,提高了铸件品质。     

大型水电-混流式机组上冠铸件铸造缺陷预测及防止

为了预测大型水电-混流式机组上冠铸件铸造缺陷并提出相应的解决措施,本文通过对上冠铸件的铸造工艺性进行分析,利用Magma铸造数值模拟软件,完成该铸件的应力和变形分析,并对实际铸造工艺方案的流动速度场和压力分布进行了计算和结果分析,通过分析数值模拟计算结果预测铸造缺陷,同时根据实际生产情况,提出解决铸造缺陷的措施.     

铸钢框架铸造工艺模拟研究

采用铸造模拟仿真软件对铸钢框架的铸造工艺进行了数值模拟,分析了铸造充型过程的温度场、流场,预测了铸件缩孔缺陷。采用加冷铁提高厚大部位的冷却速度。进行了生产验证,消除了铸件的缩孔缺陷。     

发动机连杆挤压铸造数值模拟研究

为实现发动机连杆在挤压铸造生产过程中的精确控制,利用ProCAST软件对其挤压充型与凝固过程进行了数值模拟。通过在传统压铸模拟方法的基础上增加压力补缩、排气模型的设置,更准确地模拟了发动机连杆挤压铸造充型和凝固的过程,对金属液充型状况、液流的速度矢量场、温度场的分布情况进行了研究,为实际生产确定了充型和凝固时间参考,预测和分析了可能出现的缩松缩孔及气孔缺陷,并提出了消除缺陷的解决措施。将此模拟的分析结论应用到实践中,可优化挤压铸造过程,提高产品质量。     

机车柴油机前端箱体铸造缺陷数值模拟及工艺研究

机车柴油机前端箱体结构复杂,铸造中易产生缩松缩孔等缺陷。本文以铸造仿真软件Pro CAST为工具,对前端箱体铸造充型过程及其温度场、凝固过程及其凝固时间进行数值分析,得到了铸件缩松缩孔发生的部位和大小的模拟结果。以铸造缺陷分析模拟结果为依据,对柴油机前端箱体的铸造工艺提出了一系列改进措施,从而有效地避免了铸造工艺设计的盲目性,降低了由于多次工艺试验造成的资源浪费。     

基于EKK CAPCAST球墨铸铁曲轴铸造工艺优化

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,与Anycasting软件对比分析充型和凝固过程中可能产生缺陷的位置和缺陷大小。模拟结果表明,铁液充型平稳,无飞溅现象;凝固时在曲轴第三主轴颈心部存在较大孤立熔池区,易在此产生缩松缩孔缺陷。根据模拟结果提出相应优化措施,将浇注温度由1 400℃降低为1 390℃,在第三连杆颈处增加冷铁,加速第三主轴颈冷却速度。再次模拟结果表明,第三主轴颈孤立熔池区消失,缩松缩孔缺陷得到消除。EKK CAPCAST中精细的网格划分和精确的有限元算法为实现对缩松缩孔缺陷的定量分析提供了可能。     

薄壁铝合金铸件低压铸造的数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件研究了薄壁铝合金筒状铸件的低压铸造充型凝固过程,获得了低压铸造过程中温度场、流动速度场的分布.模拟结果显示,铸件上法兰处将产生缩孔、缩松缺陷.根据模拟结果及理论分析改进初始工艺,在产生缺陷的上法兰处安放冒口.对改进后的工艺重新进行模拟,结果表明,冒口有效地补缩了上法兰部位,消除了缩孔、缩松缺陷.     

半固态镁合金挤压铸造工艺模拟分析及优化

采用ProCAST软件,对半固态镁合金电机部件的挤压铸造过程进行模拟。分析了半固态挤压铸造的浇注速度(注射速度)、浇注温度和模具冷却条件等参数对半固态挤压铸造充型及凝固的影响。结果表明,浇注速度、浇注温度和冷却条件对半固态挤压铸造的充填和凝固有显著影响。通过优化,采用适当的浇注速度、浇注温度和冷却条件,可保证挤压铸造充型过程的平稳充填,减少卷气和缩松等缺陷。     

汽车减速机壳低压铸造工艺模拟分析

采用三维建模软件Pro/E对某型号车用减速机壳进行三维实体造型,利用Procast软件通过软件接口对该减速机壳铸造过程进行数值模拟,通过模拟试验分析了铸造工艺与铸件凝固速度之间的关系,利用模拟软件分析了疏松与缩孔的形成过程。通过铸造工艺的调整,减小缺陷形成的概率,提高了产品质量。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。