锻压机的自动化

近年来随着中国经济的蓬勃发展,锻造行业也有着越来越多的生产需求,而提高生产效率的一个方向就是锻造设备的自动化。株式会社栗本铁工所（以下简称栗本公司）在锻压机制造行业中经过数十年的积累,在热模锻自动化方面取得了较大的成就。粟本公司从1965年开始锻压机的研发与制造,主要产品是曲轴式锻压机．锻造能力从1000t至6300t,主要用于热模锻的生产。     

数字样机在大型多向模锻压机设计中的应用

针对在大型多向模锻压机设计中设备零部件繁多、压制工艺复杂,造成设计任务繁重的问题,提出在大型多向模锻压机设计中应用数字样机技术,采用参数化设计以及仿真分析计算,对众多的设计方案进行优化选择,提高设计效率和设计质量。通过应用运动仿真以及有限元分析计算,能够减轻机械设备自重,降低材料消耗与制造成本。     

超薄带钢穿带技术改进

针对某1 420 mm酸轧机组生产极薄带钢（最薄0.15 mm）时，出现轧机出口飞剪剪切后穿带带头与设备刮蹭而堆钢的问题，通过解决带钢与机械设备之间刮蹭问题、调整出口压缩空气吹扫方向和力度、控制板形和轧机出口设备前导率，使薄带钢穿带成功率由93%提高到100%，提高了生产效率。     

“快锻压机”的锻件尺寸精度控制和与操作机联动数字控制试验(快速锻造液压机试验总结之五)

快锻压机组的自动化控制:实现压机的锻件尺寸精度控制和与操作机的联动锻造,将进一步提高自由锻造的锻件质量,锻件精度,以及锻造生产率和设备的生产效率。在模拟“快锻压机”上曾进行过放射性同位素控制式和数字控制式两种不同的尺寸精度和联动控制的方案试验。放射性同位素控制,只是一种类似行程开关的机构,精度较差。主要决定于机械调节系统,对于操作机行走和转动机构,需要大行程和多工位控制时,就不能采用。数字     

100 MN锻压机偏载承载能力分析

针对锻压机在偏载工况下,关键传力部件可能出现的强度破坏问题以及锻压机可能出现的失稳问题,考虑液压缸球铰转动副的摩擦自锁,利用解析方法求解最大理论偏心距。采用ABAQUS软件建立了锻压机有限元强度计算模型,对锻压偏载工况进行仿真,研究了载荷偏心量和载荷大小对锻压机应力的影响。结果表明锻压机偏载工况下,液压缸球铰是主要的承力部件,最大载荷工况许用偏心量为160 mm。研究结果对确定设备容许最大偏载,指导锻压机工艺设计具有重要的理论意义及工程应用价值。     

快速锻造液压机试验总结

自由锻造液压机的快速化,锻件尺寸测量和精度控制及其与锻造操作机的数字控制联动操作是最近几年发展起来的新技术。主要是用于特殊合金钢锻造和提高自由锻造的产品质量,生产率及设备使用效率。我所从1960年就开始“快锻压机”的调查和试验,首先解决动力源,研制了油水两用320公斤/厘米~2高速泵。1964年我所接受了2000吨快锻压机的设计任务,为此与几个兄弟单位共同开展了一些有关“快锻压机”结构、液压系统、元件、数控装置、操作     

汽车支架精冲工艺与模具设计

为提高汽车支架的冲裁质量，采用了普通锻压机与齿圈压板式精冲模具组合的生产工艺，并对冲裁间隙、凸凹模工作尺寸、压边圈、齿形和尺寸等主要工艺参数进行了计算与选取，生产出了精度高、质量好的汽车支架精冲产品。实际应用表明，采用该种精冲工艺生产，设备与工装投资少，工序简单。生产效率可提高8-10倍，生产成本可降低25％。35％。     

粗波分复用器金属基座的加工工艺研究

针对粗波分复用器金属基座加工尺寸精度超差、生产效率低的问题,提出优化夹具及加工方式的措施。实践证明,此方案使加工效率提高约28%,合格率由60%提高到98%。通过优化加工工艺来提高加工效率和产品合格率的方法,对微小型零件加工具有一定的实践指导意义。     

PLC控制技术在φ600mm砂轮卸模机中的应用

卸模机是陶瓷砂轮的主要生产设备,涉及摊料、压制及卸模等生产环节,生产φ600 mm砂轮,砂轮直径和重量都较大,生产工人劳动强度大,现有设备存在自动化程度低、摊料的均匀性差、压力控制不稳及砂轮卸模的稳定性差等问题。针对上述问题,对φ600 mm砂轮卸模机的摊料机构、小车输送机构及卸模机构进行了改进,采用PLC技术对该卸模机的整机控制系统进行了开发应用,提高了设备的自动化程度,使设备的生产效率提高2倍,成型砂轮质量得到较大提高。     

板料冲压生产的机械化与自动化

冷模锻与切削加工相比,材料节约20～80％,劳动量降低30～90％。机械化与自动化操作比手工操作提高生产率300～500％。在CTM型压力机上液压拉延,提高生产率500％,降低材料消耗30％,夹具与工具费用比传统拉延法降低了50％。由于生产的多品种及设备价格高,在捷克斯洛伐克只有10％以下的自动化锻压机装置。在工业发达的国家里,到2000年,自动化的设备达到50％,机械化设备将要达到30～35％,并使用程序控制、微处理机与电子     

铸造生产中辅助装备及技术的作用

铸造辅助设备及装置是伴随熔化、制芯、造型、清理等主体设备的发展和水平提高,铸造生产产量提高及质量提升要求而出现和发展的,较为完善的铸造辅助设备及装置可以使主体设备的效率及效能最大程度地发挥,对生产过程的产量提高及质量提升有着很大的促进作用,研究和应用发展前景十分广阔.     

荣成锻压机床有限公司

荣成锻压机床有限公司是生产锻压设备的专业工厂，已有五十多年的生产历史，现为国家二级企业。拥有人字齿轮刨齿机，数控进口镗铣床等主要生产设备近300台（套），     

荣成锻压机床有限公司

荣成锻压机床有限公司是生产锻压设备的专业工厂，已有五十多年的生产历史，现为国家二级企业。拥有人字齿轮刨齿机，数控进口镗铣床等主要生产设备近300台（套），     

荣成锻压：以产品质量求生存、以高新技术促发展

位于胶东半岛最东端的荣成锻压机床有限公司（以下简称“荣成锻压”）始建于1958年．2008年搬迁到荣成市开发区,是生产锻压、剪切设备的专业工厂。     

关于模锻工艺方面的几点看法

我车间有3吨模锻锤、1吨模锻锤和1600吨曲柄热模锻压机各一台,其中3吨及1600吨已投产8年,而一吨模锻锤是一九七七年上半年安装、调试、投产的,使用不久。在上述三台模锻设备上总共生产模锻件90余种(其中有20余种在热模锻压机上模锻)而经常生产的且批量较大的却不很多。模锻件重量最大的达30余公斤,最长的为660毫米。我车间的模锻工艺不是太先进的,在模锻     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

基于Pro/Tookit的锻压机床快速设计系统开发

为快速响应市场需求,提高设计水平,解决锻压机设计中批量小、种类多、设计周期长的问题,提出一种面向客户的锻压机床快速设计模式。利用模型匹配、自顶向下参数化设计、产品设计结构矩阵分析并结合Pro/Tookit二次开发技术,开发出一套面向客户的锻压机床快速设计系统。     

无纸记录仪在真空感应熔炼炉上的应用

使用国产无纸记录仪在进口真空感应熔炼炉上实现多通道生产实时数据记录,使生产全过程的设备运行参数记录完整,提高生产效率和产品质量,同时为提高设备运行可靠性提供准确的数据。     

高Si-Mo球墨铸铁排气弯管的铸造工艺改进

介绍了高Si-Mo球墨铸铁排气弯管的铸件结构以及生产设备,对砂芯生产效率低、尺寸不稳定、工艺出品率低、清理难度大等问题进行了详细分析,通过改进砂芯结构和浇注系统,解决了上述问题。生产结果显示:(1)人均每小时生产砂芯由23件提高到105件,生产效率提高了3.6倍,人工成本降低了78%;(2)更改后每型生产8件,工艺出品率由25.6%上升到50.9%,生产效率提高30%以上;(3)铸件冒口不再需要使用无齿锯去除,减少了金属材料的浪费;(4)由于取消了管壁处的内浇道,铸件的气密性得到了有效保障。     

激光跟踪仪在挤压机牌坊组对中的应用

采用激光跟踪仪对大型挤压机牌坊组对的测量,能极大地提高设备的组装速度及精度,本文基于激光跟踪仪AT401的测量特点,叙述了该激光跟踪仪在660 MN挤压/模锻压机牌坊组对中的实际应用,介绍了单片牌坊组对中的立柱对中、上下拱梁调整及下立柱垫块调整的操作过程,上、下牌坊下拱梁内弧面対中及下拱梁垫块偏心环的测量。为同类设备组装的安装提供了经验。