数字化车间生产现场数据采集与智能管理研究

针对某航天制造企业车间生产现场管控方面的问题,研究开发了一套车间制造过程数据采集与智能管理系统。通过对企业生产车间需求和制造数据类型的分析,构建了车间制造过程数据采集与管理系统架构,并提出车间制造过程异构数据采集技术实现方法,保证能采集到全面、实时和准确的制造过程数据;通过建立的系统功能模型,实现对制造数据全面的分析、应用。该系统实现了为生产车间制造过程管控提供决策分析,提升企业车间生产现场监控和管理水平。     

支持企业信息集成的生产管理与车间调度系统

针对制造业企业的实际情况,构建了生产管理与车间调度系统,建立了系统的功能模型和信息模型;进行了科学合理的数据库设计;讨论并实现了生产过程中的信息管理、生产计划安排管理、权限管理、查询管理和报表打印等功能;实现了生产管理与车间调度系统同产品数据管理系统、CAPP系统之间的数据传递和共享。     

基于ASP.NET的蠕墨铸铁生产管理系统

运用ASP.NET技术和数据库技术,针对蠕铁生产的特殊性,开发了蠕铁生产专用管理系统,实现了生产过程数据的共享,可为蠕铁的生产管理提供便利,从而推进蠕铁生产的数据化、信息化进程。     

大型带钢连轧生产线实时监测数据管理系统

针对大型带钢连轧生产的实际情况，讨论了实时监测数据管理系统的数据采集方案，分析了系统的功能设计和关键技术，最后提出系统实现的方法。该实时监测数据管理系统把生产管理、设备管理、产品质量管理联系起来，实现了工业过程的数据信息网络监测，对提高企业信息的管理效率、指导生产决策都有着重大的意义，将为企业带来显著的经济效益。     

纺机车间多源异构数据生产管理系统设计

针对纺织机械制造企业生产过程中的多源异构数据集成、传递和共享问题,结合企业实际生产情况,搭建面向企业业务流程模型,建立车间制造过程数据管理模型,对生产数据进行异常纠正、时间配准、时序数据补足等数据预处理;并采用基于本体的异构数据集成方法,实现纺织机械制造车间智能生产的数据集成与共享,为数字孪生平台、仿真优化决策提供数据支撑;设计和开发了数字化车间数据集成管理系统,通过融合SAP、SCADA等系统数据,实现生产进度跟踪、设备运行监控及生产相关的数据统计分析,并结合三维模型进行三维可视化,满足车间的数据管理需求。     

数控弯管成形工艺管理系统设计与开发

在数控弯管工艺的理论研究、模拟研究和实验研究的基础上,结合实际生产的经验和需求,设计与开发了数控弯管成形工艺管理系统。该系统实现了数控弯管成形过程工艺数据的有效管理和共享,为实现数控弯管精确成形过程的数字化、工艺自动化作了准备。     

消失模铸造产品全生命周期管理系统设计

针对铸造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难以控制、产品品质难以量化、产品信息难以追溯等问题,设计了一种铸造产品全生命周期管理系统。该系统建立了以产品模号唯一码为索引的数据库,通过将其与生产过程数据进行绑定,以及基于InteliiJ IEDA开发平台设计的数据采集接口,实现了生产过程数据自动采集;利用组态技术和PLC技术建立了浇注监控系统,通过可视化监控平台实现了对浇注过程的实时监控。目前该系统在消失模铸造企业得到验证,借助该系统,企业实现了对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,提升了设计与生产效率,加强了品质管理。     

整流所数据处理、稳流控制及生产管理网络系统

本文阐述了电解铝厂整流所数据处理、稳流控制及生产管理系统的结构特点及其主要功能。系统采用二级网络结构 ,下位机采用可编程控制器 ,完成数据采集、信号处理和生产过程中的稳流控制等功能 ;上位机采用工业控制机 ,实现数据处理、报表打印、数据建立和查询等管理功能 ,两者通过ControllerLink通讯网络传送信息 ,实现生产管理自动化。     

基于Echarts的模具生产运维管理系统研究

开发了一款具有数据集成、自动分析、可视化展示等功能的模具生产运维管理系统。基于Visual Studio软件的二次开发,实现了多类型异构数据源的数据导入、数据集成。基于统计学知识,构建元数据模型,实现了基础生产信息处理及多维度分析。基于Echarts可视化技术,实现了多维度分析后的数据可视化展示。以某模具企业生产塑料模具的流程为例,该系统能通过可视化图表等方式直观地显示模具生产计划的落实情况、模具加工的实时进度、模具的齐套状态等,验证了该模具生产运维管理系统的可行性和有效性。     

车轴锻造生产过程监控管理系统开发

针对车轴锻造生产过程无法实时监控、系统难以实现互联、生产数据较多且无法实现互通共享等问题,设计与实现了一种基于MES系统框架下的锻造生产工艺过程监控管理系统。该系统采用C/S框架实现生产过程监控的数字透明化,确保实时生产过程数据安全可靠。此外,通过简单配置与上层制造执行系统及底层的工控设备实施联网通讯,能够进行作业任务下达、锻造工艺数据上传等操作,实现了生产调度、设备运转、监控管理的有效统一,有效地提高了企业的运转效率,最大化地减轻了工程技术人员的操作复杂度。经生产现场实际运行测试结果验证,该套监控系统具有实时性强、操作简单、符合实际生产需求的优点。     

基于EWMA的零件加工过程质量控制系统研究

在传统生产线制造过程中,由于质量信息离散化,获取数据和存储信息不及时,过程质量状态不能实时监控等,造成产品质量异常问题处理不及时、生产成本浪费以及工序能力判断不准确等问题。为解决此问题,以主轴箱箱体加工生产线为研究对象,提出基于指数加权移动平均法（EWMA）的零件加工过程动态质量控制解决方案。利用指数加权移动平均法（EWMA）优化、OPC实时数据采集系统、Web开发平台、MySQL数据库等集成建立了QMS质量控制架构模型。实时采集主轴箱生产线制造过程中的质量数据并进行传输,得到过程质量监测的信息数据。结合EWMA分析主轴箱箱体加工过程中关键质量特征值的控制范围,并将绘制的SPC控制曲线显示在客户端,有效提高质量控制的实时性与准确性。     

基于RBF-ARX模型的绞吸挖泥船横移过程模型设计

由于绞吸挖泥船横移过程的影响因素众多,具有明显的非线性和时变性特征,难以精确建模来描述其动态特性。因此在对挖泥船产量形成过程详细分析的基础上,针对传统神经网络收敛速度慢、隐含层较多、训练阶段无法自适应调整网络结构的缺点,采用RBF-ARX模型结构进行绞吸挖泥船产量和横移速度的建模。通过结构化非线性参数优化方法SNPOM,离线识别出RBF-ARX模型的线性和非线性参数,并利用仿真对所建模型和真实数据的误差进行对比。仿真结果表明:所建立的绞吸式挖泥船横移过程模型能够比较准确描述系统在全局范围内的动态特性,与挖泥船的实际产量输出拟合较好。     

Numerical and Experimental Investigation of Residual Stress in Thermal Barrier Coatings During APS Process

Thermal barrier coating (TBC) system is widely used in modern gas turbines to protect the internals and enable them to service in higher temperature environment. Residual stress in the TBC system can be induced during its production procedure, such as air plasma spraying (APS) process, and affect its performance to a large extent. The temperature history and the evolution of residual stress in the TBC system during APS process were studied in this paper by finite element simulation and hole-drilling experiment. A five-layered TBC specimen model was established, and a thermo-mechanical-coupled analysis was conducted in the simulation. The “modified element birth-death technique” was used to represent the formation of TBC. In addition, experimental validation of the simulation result was carried out on a TBC specimen using hole-drilling technique combined with moiré interferometry. The experimental data agreed well with the simulation results and the study of this paper could provide a reference for the production of the TBC system.     

优质中,高碳钢的冷轧长带生产

优质中、高碳钢的冷轧长带在生产过程中必须研究最合理的热处理工艺，以及最经济的热处理制度和轧程的安排，才能低耗高效地生产符合优质冷带技术标准的产品。     

焊接机器人数据采集与管控系统

随着数字化焊接机器人进入工厂,采用传统人工监督的方式逐渐不能满足对设备的监控管理需求。一些采用“多机器人厂商、中小生产规模”为生产模式的企业,需要一个低成本、高适配性的平台,统一管理现场各种焊接机器人。针对上述需求设计了机器人管控系统,系统可分为通信模块和设备管控模块。其中,通信模块采用C/S架构开发,通过Netty框架搭建NIO服务器接收实时数据,开发的基础通信框架能够适配多种通信协议,接入不同品牌的机器人;设备管控模块采用B/S架构开发,基于Spring MVC框架实现,通过统一的平台对各个品牌机器人进行管理、监控和维护,以及历史数据的展示等。经现场运行验证,该系统能实现不同品牌机器人的统一监管,并且能够长时间稳定运行。     

汽车前轴锻造工艺改进研究

前轴是汽车底盘系统的重要安全零件,前轴的生产多采用热模锻的生产工艺,新开发的前轴锻件需要经过台架试验、道路试验,达到强度和疲劳寿命指标才能批量生产。从汽车前轴锻压机模锻工艺的设计、生产过程的控制方面考虑,介绍了机械压力机前轴锻造自动生产线锻造工艺的改进研究,其内容包括:锻件图设计中几个主要部位的设计方法;机械加工余量及技术条件的规定;坯料尺寸的确定;模具设计的改进;模具失效原因的确定及模具寿命的提高方法等。汽车前轴锻造企业在生产过程中逐渐积累经验,在不断改进的过程中,建立了前轴锻造工艺数据库,提高了前轴类新产品开发的速度,生产线的效率明显提升,获得了稳定的锻件质量和较低的生产成本。     

汽车转向节衬套的压装品质控制研究

为了提高汽车转向节衬套压装效率,有必要对影响压装品质的因素进行分析,以获得可用于控制压装工件的曲线规律.通过数据曲线模型提出控制压装过程有3个工件检查阶段,用于检查工件压装的品质.借助PLC设计品质控制系统,控制压装产品的品质.系统通过采集压装过程的数据以及对数据关键值的提取,对压装工件进行品质判别,给出品质判别结果,...     

抽油机自适应控制系统的研究及应用

目前低产井均采用间抽的抽油方式,为降低生产成本和增加产量,设计一种普遍适用的自控制系统,并对常见的故障进行诊断处理,提高节能效率。系统利用面积率法、特征点法确定停抽标准及时长,对得到的数据进行优化分析实现自控。运用扩张运算和腐蚀运算得到故障特征示功图,通过对比分析故障类型并进行处理。经过测试,该系统可行性好,故障识别准确度高,并可对故障进行处理。