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针对辊弯成形过程中因弯曲角度分配不合理出现的应变集中,从而引起扭曲、角部褶皱、边角裂纹和撕裂等缺陷,提出优化弯曲角度分配函数的辊弯成形工艺技术,即依据压型板的截面形状选择优化函数参数及确定成形道次。量化型材断面立边端部水平面的投影轨迹三次曲线,利用曲线函数对弯曲角度合理分配,研究板材在成形道次间的最大等效应变,同时研究了不同板材材料对辊弯产品的影响。通过理论模拟和实验验证最优弯曲角度分配函数。板材厚度为1. 0 mm时,6061铝合金成形道次间等效应变最大值比Q235钢低0. 04%,说明板材材料性能对辊弯成形过程有着重要影响。 相似文献
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变形路径对于板材的成形质量有着重要的影响。多点压机成形和多道次多点模具成形充分利用多点成形的柔性特点,实现了对板材变形路径的控制。文章通过有限元数值模拟研究了这两种成形方式各自的特点和规律,并进行了比较。结果表明,多点压机成形和多道次多点模具成形,都能够优化板材变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材变形能力。在同样条件下,多点压机方式好于多道次成形,但当多道次成形道次逐渐增多时,成形质量接近于多点压机成形。多点压机成形是理想化的成形方式,但设备造价昂贵,多道次多点模具成形可以近似实现多点压机成形效果。 相似文献
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以铝合金半球壳体为研究对象,分析了铝合金半球壳体冲压预成形和旋压成形工艺。结果表明,旋压件和冲压预成形件的形状越接近,冲压预成形件的工作效率也就越高,冲压件成形工艺优势也就越明显。在旋压成形过程中,5A06铝合金的类似环筋结构具有较大的变形抗力,一道次普旋成形的结果是变形过程中零件发生了反挤现象;为了改进成形工艺,可以增大减薄率,将普旋道次增加到3次,同时向前移动普旋起点。 相似文献
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大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂 ,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于 ANSYS工作平台 ,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序及网格重划功能 ,模拟了曲轴的 RR法和 TR法成形过程 ,分别得到了不同曲轴在不同变形条件下变形过程的应力场和应变场及载荷位移曲线 ,为进一步研究曲轴全纤维成形过程 ,确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。 相似文献
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280曲轴RR法成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案,由于其成形过程复杂,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于ANSYS工作平台,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序,模拟了280曲轴的RR法成形过程,得到了不同摩擦条件变形过程的应力场、应变场和载荷位移曲线,为确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据 相似文献
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碟形封头旋压成形的数值模拟及工艺分析 总被引:1,自引:0,他引:1
通过ANSYS软件对碟形封头旋压成形过程进行三维数值模拟.结合实际工艺,分析板坯收边时出现翘曲、弹复、起皱的起因及对成形性及尺寸控制的影响.结果表明,数值模拟较好的反映了板坯多道次下变形的真实情况,所得旋压力的分布规律可为旋压机力能参数的确定提供依据;合理的工艺参数及成型辊的位置控制及调整,使板坯在变形区能够获得更多的塑性累积,以达到有效的控制封头成形形状尺寸的目的. 相似文献
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平板毛坯普旋变形方式的研究 总被引:6,自引:0,他引:6
本文通过实验研究和分析,对平板毛坯普通旋压的变形方式进行探索。实验中旋轮分别走三种不同形状的轨迹:斜直线、凹曲线和凸曲线。结果表明,在三种情况下,平板毛坯普旋(即拉深旋压第一道次)的变形和拉深变形相差甚远,而主要是剪切变薄旋压变形方式,因此第一道次的变形对普旋最终零件的壁厚具有决定性影响。 相似文献
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