板坯连铸结晶器漏钢预报系统的开发与实践

结晶器漏钢预报系统是结晶器过程监控的主要手段,可有效避免粘结漏钢等异常事故,对提高铸坯质量和实现高拉速连铸具有重要意义。针对板坯连铸过程,通过漏钢过程热电偶温度历史数据的分析,提出了一种粘结漏钢预报的新逻辑判断模型,并开发结晶器漏钢预报系统,在H炼钢厂进行了应用实践,结果显示,该系统对粘结漏钢报出率为100%,预报准确率为78.26%,误报频率为0.15%次/炉,达到了较好的漏钢预报性能。     

连铸粘结漏钢成因机理分析

粘结漏钢是连铸过程中漏钢的主要形式,许多文献都尝试解释结晶器中的粘结现象。本文认为其成因应从整个结晶器包括物质流进出的平衡、拉坯过程中摩擦阻力的变化以及产生粘结的现象等各方面的因素来综合考虑。基于弄清整个结晶器的进出物流平衡来分析粘结形成原因,可为开发有效的漏钢预报系统提供有力的依据。     

基于LabVIEW的连铸结晶器粘结漏钢预报系统

通过分析连铸结晶器漏钢的类型和预报原理,提出热电偶测温法与摩擦力法相结合的预报方法,并设计出基于LabVIEW的连铸结晶器粘结漏钢预报系统。结果表明,粘结漏钢是最常见的连铸结晶器漏钢事故,采用热电偶测温法和摩擦力法相结合的方法,能更及时准确的对粘结漏钢进行预报。     

连铸板坯SS400钢黏结漏钢攻关实践

分析了邯钢邯宝炼钢厂连铸车间生产SS400钢种黏结漏钢的原因,通过优化结晶器水流量,使用改良后的西峡龙成XX-3D保护渣,使坯壳在结晶器内的传热以及润滑得到了有效改善,明显降低了黏结的概率。通过改进结晶器漏钢预报热电偶,能准确及时预报黏结给连铸机的MBPS自动化控制系统,黏结漏钢预报准确度在90%以上。使SS400钢种黏结漏钢率大幅降低,直至基本消除。     

板坯连铸结晶器拉漏预报技术研究

板坯连铸结晶器漏钢是多种事故中造成损害最严重的一种，它不驻降低铸机作业率，而且会损坯铸机。为了降低马钢板坯连铸机的漏钢率，采用结晶器铜板测温方式，研制了一套板坯连铸结晶器拉漏预报装置，并于１９９５年１１月在马钢三钢厂顺投入工业性热试。通过生产应用表明，本装置的各项性能指标均达到设计要求，对粘结性漏钢的测得率达１００％，误报率为２０．５３％。热试表明，本装置在结晶器液面测定和铸坯表面质量判定方面也具     

连铸结晶器粘结性漏钢预报系统研究与设计

介绍了粘结性漏钢的形成过程,对比分析了正常工况和粘结漏钢形成过程中结晶器壁的温度变化特征。通过BP神经网络建立了漏钢预报温度识别模型,用某钢厂200组典型历史温度数据对其进行训练;采用虚拟仪器平台搭建了漏钢预报实验系统并进行了模拟实验。结果表明,该方法预报实时、准确,具有一定的应用价值。     

板坯连铸粘结过程中粘结点和热点行为研究

粘结漏钢是高拉速下铸机易于发生的重大事故,由于对粘结后坯壳的凝固缺乏认识,生产中在遇到漏钢后常不采用降低拉速的做法,而是迅速停浇,这样不仅影响整个连铸过程的节奏,而且还造成物质上的更大损失。本文以一种粘结机理为基础,详细地讨论了粘结点与热点的概念,并通过计算阐述了通过降低拉速来处理漏钢事故(消除热点)是完全可行的。以某实际铸机及其振动参数为例,当拉速降低到0.4m/min,热点在出结晶器时其凝固坯壳厚度可能超过20mm,可以避免粘结漏钢事故带来的危险。     

薄板坯连铸结晶器捞渣操作对漏钢的有效控制

根据邯钢CSP薄板坯流程及结晶器的特点,分析了结晶器渣条的存在对黏结漏钢、夹渣漏钢、纵裂漏钢等形式漏钢的影响机理。结合结晶器液面、热流、保护渣种类、结晶器上口火焰翻腾情况、钢包烧眼、漏钢预报报警情况等众多工艺生产因素对渣条形成情况进行判断分析,达到了对结晶器捞渣操作的精细控制,优化了结晶器内坯壳的润滑和传热条件,对降低漏钢率起到了显著的效果,使得CSP年漏钢率由0.07%降低到了0.03%。     

连铸漏钢预报数据分析系统的开发及应用

通过分析现场实际需求结合漏钢预报系统数据的特点,开发了基于漏钢预报热电偶数据的回放和分析程序,不仅可以方便地分析漏钢预报系统的历史数据,有助于分析异常降速的原因,更可以对铸坯在结晶器内的冷却行为、保护渣的效果评价等多项连铸重要工艺参数和行为进行较为全面的分析,成为技术人员又一个监控和分析连铸工艺控制过程的工具。     

安钢第三炼钢厂板坯连铸机结晶器冷却状况探讨

通过对板坯漏钢后坯壳厚度的测量，计算出结晶器凝固系数，并讨论坯壳生长特点及结晶器冷却状况。