正确选择慢压射速度

卧室冷室压铸机压铸时,压室底部被浇入的金属熔体所覆盖,熔体上部分至压室顶部的空间被气体所占据.在慢压射时(即三级压射系统的第一级压射或四级压射系统的第二级压射),这些气体,在慢压射参数正确时,通过模具排出,否则会卷入金属熔体一同充填型腔,成为铸件内气孔的主要形成原因,由此弄清慢压射行程中冲头速度与金属熔体波的形貌,可正确选择慢压射速度.     

Al-Cu合金压铸工艺研究

研究了压力铸造及变质处理对Al-Cu合金组织和性能的影响,同时考查了压射速度和浇注温度参数的影响,得出该合金材料压铸成形的最佳压射曲线和浇注温度范围。结果表明:和普通金属型铸造相比,压铸可细化合金的组织,改变金属间化合物的分布形态,提高合金铸态的综合力学性能;复合盐变质处理使得粗大的晶粒得到明显的细化,铸态的β相更弥散,针孔、缩松、热裂倾向有所减轻,力学性能得到提高;两阶段压射速度对Al-Cu合金压铸件质量均有影响,最佳的压射速度为慢压射速度1.0 m/s,快压射速度5.5 m/s,对应的内浇口速度70~80 m/s;适宜的浇注温度为730±5℃。     

慢压射加速度对铜合金压铸件质量的影响

压铸件常有气孔及氧化夹杂物等缺陷,为了减少压铸件内部气孔缺陷,文中运用有限元法对压铸过程中冲头在压射室内匀加速运动时的流场进行了数值模拟,并通过有限元模拟的反馈信息进行了冲头加速度优化设计.模拟结果表明,当慢压射加速度为2m/s2时,压室中的金属液流动平稳,无气体卷入.通过模拟优化的实施,减少了压铸过程中铸件内部出现气孔的倾向,并将实际压铸件检测结果和模拟结果进行了比较.     

抛物线压射系统（PARASHOT）具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进.其中闻名的有,三级压射,四级压射,D系统和D_2系统等等.压铸中重要的关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题.为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法,如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等.此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统.在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况.无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点.     

压射速度和比压对AM60B合金性能的影响

固定浇注温度和铸型温度，研究压射速度和压射比压对压铸AM60B合金组织与性能的影响。实验结果表明：在其它工艺参数一定，压射速度和压射比压变化对压铸AM60B合金组织与性能的有较大的影响。当铸型温度为180℃，浇注温度为680℃；压射速度为3．0m／s-3，5m／s，压射比压为70MPa，AM60B合金可以获得力学性能较好的铸件。     

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一.针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序.采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合.采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小.     

压室液态金属流动耦合温度场三维数值模拟

压铸过程中,压室内液态金属卷入的气体是影响铸件质量的原因之一.针对压室压射过程,引入冲头的移动规律以及流动过程中热量传递的计算,实现并开发了压室压射过程的流场耦合温度场的数值模拟程序.采用所开发的模拟程序对压室金属流动及传热过程进行了模拟,模拟结果与FLOW-3D的计算结果以及临界速度理论作比较,两者均吻合.采用压室模拟能够优化冲头的运动规律,使卷气最小.     

大型压铸件慢压射工艺优化研究

对于大型复杂压铸件,压铸生产过程中金属液流动复杂,容易在压射室内形成卷气,进而致使压铸件产生气孔等严重缺陷.本研究针对大型铝合金变速箱壳体零件的慢压射过程进行理论分析和仿真模拟,并以理论分析得到的临界慢压射速度作为参考,结合数值模拟软件的模拟结果分析得出了最优的慢压射工艺参数.模拟结果显示,通过优化慢压射冲头速度、冲头加速度等工艺参数,可以有效地减少甚至避免金属液在压射室内形成卷气和困气,有利于提高压铸件的质量,实际生产效果与模拟结果相符.     

压室压射对压铸充型流场影响的研究

为了考察压室压射过程对压铸充型过程金属液流动形态的影响,基于SOLA-VOF算法开发了包含压室在内的压射全过程充型模拟程序和料饼处直接充填模拟程序。并采用这两套程序分别模拟了阶梯块压铸件的充型过程,结果表明:浇道和型腔内的初始流动形态会随压室慢压射过程工艺参数的变化而改变,采用压射全程模拟更能准确的反映金属液在压室内、浇道内和型腔内的流动形态。     

基于数值模拟的压铸过程低速工艺优化

低速压射过程中冲头的运动分为封闭浇料口、匀加速和匀速低速三个阶段,各个阶段的工艺参数对压室内金属液的流动形态都有重要作用,进而影响铸件中气孔缺陷的产生。采用数值模拟技术来研究不同工艺参数下压室内金属液的流动形态,对低速工艺进行优化。针对压射过程冲头的运动特征,引入了移动速度、压力边界条件,开发了压室压射过程三维数值模拟程序。结合慢压射临界速度理论,模拟了不同料口封闭速度、加速度和慢压射速度下压室内金属液波形的发展。模拟结果表明采用优化的工艺参数可以降低压室内的卷气。