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液压储能系统在延长路面减速装置使用寿命及提高其能量转换性能等方面有很大作用。给出路面减速液压储能系统的工作原理,建立储能系统的数学模型,利用MATLAB/Simulink软件求解系统数学方程,采用MATLAB/Simulink对该模型进行仿真分析,得到能量转换缸直径、弹簧刚度、弹簧预压缩量、蓄能器气囊初始容积及蓄能器充气压力对液压储能系统性能的影响规律,为路面减速液压储能系统的设计和优化提供了理论基础。 相似文献
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介绍了液压直线激振系统的工作原理,概述了液压直线激振系统的参数设计计算方法,分析了流量参数、压力参数、功率参数及蓄能器容积参数与振动参数之间的数学关系,指出了降低参振质量、采取合适的工作点振动、加装蓄能器等措施可使液压激振系统节能降耗. 相似文献
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设计密炼机卸料门液压驱动系统,利用AMESim建立系统仿真模型并进行动态性能仿真,分析蓄能器充气压力和容积对密炼机卸料门开启时间的影响规律。仿真可得:所设计的液压驱动系统能在极短的时间内开启密炼机卸料门;蓄能器气囊压力增大或蓄能器气囊容积增大,密炼机卸料门开启时间均减小。 相似文献
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为实现轧机的高精度控制,提高产品加工质量,以轧机液压系统中伺服阀前蓄能器为研究对象,分析蓄能器动态特性对压下位置控制系统精度的影响。在实验轧机上,通过在伺服阀前更换不同公称容积蓄能器和改变蓄能器充气压力,定量分析其对液压压下位置控制系统的影响,最终确定该轧机伺服阀前蓄能器的最优参数,形成一套不局限于轧机液压系统的伺服阀前蓄能器的选型方法。 相似文献
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根据J1140型压铸机压射系统的设计要求,分析压铸机压射系统增压液压原理,对增压蓄能器的容积进行计算;结合实践应用,介绍蓄能器的选择及应用方法。 相似文献
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以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象,搭建压射液压系统仿真模型,通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明:压射系统动力源选用蓄能器,可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响,但随着容积的增大,增压开启时间越早;增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大,压射阶段可达到的最大压射速度越大,增压开启时间越早,但随着压射蓄能器设定压力减小,无法实现增压;增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响,但增压蓄能器设定压力越大,增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能,需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。 相似文献
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某供弹动力系统是自行研制产品,采用液压储能方案解决高速供弹瞬间大功率输出要求与系统分配的小功率电源之间的矛盾,其泵站容量和蓄能器参数匹配设计是实现节能的关键.为此,利用AMESim软件平台构建机械—液压—控制于一体的供弹动力系统模型,进行液压系统动力学分析,研究泵站容量和蓄能器参数的匹配方法.分析结果表明:在一个工作循环中蓄能器有多次充、放油过程,以系统平均耗油的0.7~0.8倍作为泵站容量,适当提高系统最高压力(0.6~0.8 MPa),以蓄能器油腔容积变化的最大范围和小压差确定蓄能器参数,可稳定蓄能器连续供油速率,保证系统及时供弹,达到节能目的. 相似文献
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在分析了典型高压辊式立磨液压加压系统主要工作原理的基础上,对液压系统缓冲过程进行了理论研究,并在AMESim环境下建立了该液压系统的仿真模型。重点分析了蓄能器充气压力与液压系统保压能力和液压缸活塞杆运动位移之间的关系,以及不同的料层厚度变化量对液压系统保压压力和液压缸活塞杆运动位移的影响。结果表明:蓄能器总容积越大,液压缸压力变化幅值越小,当容积大到30 L以上时,缓冲效果即不再有明显改善;蓄能器连接油管直径越大,缓冲效果越好,内径在18 mm以上时效果比较好;蓄能器充气压力越大,系统保压能力越强,但过大的充气压力会引起缓冲过程中液压缸活塞杆振动过大;料层厚度变化量的增加会同时引起液压缸活塞杆振动幅值和液压缸压力峰值的增大。 相似文献
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为定量分析四驱电动汽车液压制动能量再生系统的制动效能和蓄能能力,设置再生制动系统单独制动仿真。液压二次元件以泵的形式运行,建立蓄能器数学建模,对汽车制动时的受力进行运动学分析,然后在AMESim软件上搭建仿真模型。由于蓄能器最低工作压力是影响蓄能器效能的关键参数,进而也是影响液压制动能量再生系统制动效能的关键因素,所以赋予蓄能器不同的最低工作压力进行对比仿真分析。仿真结果表明:当蓄能器最低工作压力为17 MPa时,在保证四驱电动车液压再生制动系统有较高的制动能效的同时,可以获得较高的蓄能器效能。 相似文献
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为了进一步提高液压混合动力车辆的性能,以功率分流式液压混合动力车辆为研究对象,针对某车型,对比了分速汇矩、分矩汇速液压混合动力系统传动方案的速比特性、功率特性,提出了一种适合于混合动力车辆的分速汇矩液压混合动力传动方案。对传动系统的液压泵/马达、蓄能器等关键元件进行了参数匹配;建立了车辆动力学模型,分析了再生制动、蓄能器单独驱动等工况下液压泵/马达排量、蓄能器压力、容积等参数对车辆性能的影响,确定了液压泵/马达和蓄能器的主要参数,为液压混合动力汽车系统方案设计以及合理参数匹配提供了理论依据。 相似文献
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为降低液压挖掘机整机能耗,提出一种以蓄能器为储能装置的液压挖掘机动臂闭式回路势能回收系统。以80k N级液压挖掘机为研究对象,基于系统工作原理,建立了能量回收系统电动机-泵/马达轴系力矩平衡模型,分析了蓄能器平均工作压力与负载压力的关系。结果表明:电动机-泵/马达轴系在电动机无功率输出工况力矩平衡时,液压蓄能器工作压力平均值约为动臂负载压力的2倍。并结合半载工况挖掘机动臂下降试验,确定8吨级液压挖掘机蓄能器最小和最大工作压力分别为16.04 MPa和19.56 MPa。 相似文献
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针对现有电动挖掘机采用多路阀控系统造成的能效低、电池装机容量大但续航时间短的不足,提出一种变转速双泵直驱液压挖掘机动臂系统。根据动臂液压缸面积比配置2个液压泵/马达的排量,实现液压缸流量匹配。采用液压蓄能器与超级电容进行混合储能,实现动臂重力势能的高效回收利用。分析所提系统的工作原理,建立系统多学科联合仿真模型,分析系统运行特性和能量特性。研究结果表明:双泵直驱挖掘机动臂系统具有良好的控制特性,速度运行平稳。与传统多路阀控系统相比,双泵直驱挖掘机动臂系统节能效果显著,蓄能器压力21 MPa和容积180 L时,重力势能回收效率为79.9%,能耗减少64.6%,进一步通过合理选择蓄能器工作压力和容积,双泵直驱动臂系统的节能效果可达到65%以上。 相似文献
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为实现液压挖掘机动臂与转台复合动作时的能量回收,提出一种基于蓄能器-液压马达-发电机的液压挖掘机电液协调式能量回收系统。在标准工况下的单个工作周期内对系统模型进行仿真分析,研究关键参数对系统节能效果的影响。结果表明:在参数合理匹配的情况下,此系统回转制动能量回收率为61.08%,动臂下降能量回收率为27.23%,综合能量回收率达到了44.79%,综合能量再利用率达到了47.37%,节能效果良好;在合理的范围内,选择初始容积小的蓄能器和排量小的回收马达能提高系统的能量回收率。 相似文献
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邱淑琴 《组合机床与自动化加工技术》1983,(4)
蓄能器作为辅助能源愈来愈广泛地被用在组合机床及其自动线的液压控制系统中。本文介绍如何选择蓄能器的容积、蓄能器的充气压力、油泵的供油压力以及油泵的流量等。图5幅,表1个。 相似文献