基于蒙特卡洛数值模拟的圆弧齿轮接触疲劳可靠性分析

以圆弧齿轮为研究对象,仅从引起齿面磨损的接触应力方向出发,利用蒙特卡罗法模拟其接触应力和接触强度的分布规律,结合χ2检验表明其接触应力服从正态分布,接触疲劳强度服从对数正态分布,进而模拟圆弧齿轮的接触疲劳可靠度,通过模拟得出可靠度误差随着模拟次数的增加而逐渐减小的结论.此外通过对其随机参数进行敏感性分析,可知接触应力的均值对圆弧齿轮的接触疲劳可靠度的影响较大,在其可靠性设计中要加以重视.     

基于ANSYS的轮槽铣床主轴可靠性分析

以轮槽铣床主轴为研究对象,采用APDL语言建立了主轴的三维有限元模型,分析计算了主轴加工的受力变形,获得了主轴的变形云图。同时,以轴承刚度、载荷及弹性模量为随机输入参数,应用基于超拉丁立方的蒙特卡洛法对主轴可靠性进行分析,结果表明:循环模拟500次可以达到精度要求,轮槽铣床主轴可靠性为100%,降低主轴材料参数的分散性可以提高主轴可靠性。     

高速柴油机连杆热处理与疲劳性能研究

本文介绍部分中等缸径高速柴油机连杆常用材料、力学性能指标的设置，并以两种中等缸径高速柴油机为例，就不同锻压设备、不同热处理工艺方法，对40Cr、42CrMo钢制造的连杆之实物疲劳性能的影响进行研究。     

基于ANSYS-PDS的高速冲床曲轴可靠性分析

根据可靠性分析理论,运用有限元分析软件的概率设计功能(ANSYSpds模块),对高速冲床曲轴进行了可靠性分析.通过参数化设计语言APDL编制概率设计时需要的分析文件,以曲轴的几何尺寸、载荷、弹性模量等参数作为随机输入变量,选用响应面法中的中心合成设计抽样法(CCD抽样)进行随机抽样计算,得到了曲轴可靠度、响应变量灵敏度及影响曲轴可靠性的主要因素.结果表明,曲轴屈服极限、轴颈尺寸对曲轴可靠性影响程度较大.由此得到了曲轴可靠性设计变量与目标变量的影响关系,为进一步提高曲轴可靠性及结构可靠性优化设计提供了参考.     

某种高速冲床外购件的可靠性分析与研究

为提升高速冲床整体可靠性水平,将所含外购件视为整体,分析了高速冲床外购件对整机影响,建立了高速冲床外购件双重威布尔分段模型,计算时间拐点并检验,分别进行早期失效期、偶然失效期FMEA对比分析,提出了高速冲床外购件关键控制技术.同时,作为共性技术,对其它高速冲压设备外购件可靠性分析与控制具有指导意义.     

基于模糊理论的高速冲床可靠性分配

针对高速冲床可靠性分配中存在的模糊性因素,提出一种依赖于专家知识的高速冲床模糊可靠性分配方法.利用三角模糊数量化模糊信息,应用多级模糊综合评判结合层次分析法综合评估各待分配子系统的相对可靠性水平,然后依此对高速冲床的可靠性指标进行线性分配.该方法能综合考虑各种可靠性影响因素及其模糊性,尤其适用于高速冲床这种复杂产品初始...     

基于拟蒙特卡洛法的滚珠丝杠可靠性分析

讨论了滚珠丝杠可靠性计算和分析问题,提出了滚珠丝杠可靠性分析的计算方法;虽然蒙特卡洛方法具有程序结构简单,计算效率与问题维数无关的优点,但工程结构的失效概率往往很小,要获得准确的结果就需要大量的样本,因而计算效率低.针对这一问题,采用Halton序列代替伪随机数,并结合了重要抽样技术建立了可靠性分析的拟蒙特卡洛方法.该方法不但可以大幅度减少抽样点数目,还能够得到确定性的估计值.编制了实用的计算机程序,利用它可以迅速准确地得到滚珠丝杠可靠性的设计信息,为滚珠丝杠的可靠性设计提供了理论依据.     

基于ANSYS的高速冲床冲头的模态分析

以通快公司生产的某型号数控冲床为研究对象,介绍了该型号数控冲床中旋转丝杠冲头装置的结构及其工作原理,并对其丝杠进行了有限元分析。对丝杠模型进行简化,使用有限元分析软件ANSYS通过模态分析得到了丝杠前10阶固有频率和振型,并通过实验验证了建模和分析的正确性。模态分析结果表明,当激振频率接近第八阶固有频率时,易对冲头造成破坏。因此在设计时可根据固有频率得到丝杠刚性薄弱的部位,给予加强,并对其进行谐振响应分析,观察丝杠在外部激振下的响应,校核安全条件下丝杠的最高转速,尽量避免丝杠冲头在谐振频率下工作。     

基于载荷谱的转向架焊接构架疲劳可靠性分析

针对轨道车辆转向架焊接部位疲劳薄弱问题,以某型高速动车组焊接构架为研究对象,采用ABAQUS建立有限元模型获得焊接构架危险区域以及该区域应力-载荷转换系数;建立动车组整车动力学模型,通过施加轨道不平顺获得构架转臂定位座处载荷-时间历程,在此基础上通过雨流计数法编制16级载荷谱.根据应力-强度干涉模型建立了构架疲劳可靠性...     

冶金起重机疲劳寿命的可靠性评估

讨论了疲劳寿命的可靠性评估方法，并对冶金起重机的疲劳寿命进行了可靠性评估。     

连杆螺栓断裂失效分析

发动机连杆螺栓发生断裂失效,通过断口宏微观观察、金相组织检查、硬度及拉伸性能测试、螺纹尺寸测量和化学成分分析,对连杆螺栓断裂原因进行了分析。结果表明：螺栓的断裂性质为疲劳断裂;螺栓的金相组织及化学成分未见异常,硬度及拉伸性能符合要求,螺纹尺寸不符合标准要求。综合分析认为：螺栓发生松动是螺栓断裂的根本原因;螺栓松动与装配时预紧力过小和螺纹直径偏小有关。针对断裂原因,提出了预防措施。     

基于ANSYS的钎头壳体温挤压凸模等效应力分析

运用有限元分析软件ANSYS的接触分析,对钎头壳体温挤压凸模进行了数值模拟。从不同摩擦系数和不同转折处圆角半径两个方面,对凸模挤压过程进行了轴对称分析,得到了凸模的等效应力场分布,得出凸模工作的危险区域,确定了凸模和坯料之间的摩擦系数取值在0.1左右,凸模转折处圆角半径取值3mm。结合工业考核,对挤压工艺和挤压模具进行了优化。     

柴油机连杆断裂失效分析

本文通过对断口的宏观、微观分析确定了连杆的失效是由于应力集中引起的高周疲劳断裂，并通过对连杆材料的金相分析，成份分析和力学性能分析，讨论了热处理对连杆材料性能的影响。     

基于矩阵分析法的连杆衬套工艺参数优化

连杆衬套强力旋压过程中,工艺参数的选取对其力学性能的好坏至关重要。基于正交试验,采用矩阵分析法探讨了连杆衬套强力旋压工艺参数对其力学性能的影响和综合优化的问题。结果表明,工艺参数(减薄率、进给比、热处理温度)对衬套力学性能(布氏硬度、抗拉强度、伸长率)有着显著的影响,其主次顺序为:减薄率>进给比>热处理温度,并得出了强力旋压工艺参数的优化组合。     

发动机连杆失效分析

根据253kW（340马力）的柴油发动机连杆发生失效断裂的实际情况,采用宏观断口分析、微观断口分析、金相组织及夹杂物的成分分析的试验方法,对试样的金相组织和断口形貌进行分析,研究造成失效断裂的主要原因。同时采用Paris公式估测了失效连杆的疲劳寿命。分析结果表明发动机连杆生产制造过程中必须严格控制钢中非金属夹杂物的数量、尺寸和形态,夹杂物的等级应控制在1级以内;并且要制定合理的热处理方案,防止过深的脱碳。     

基于疲劳失效的压药冲头结构参数优化研究

压药冲头疲劳损伤后会破坏均力压制,可能致使装药局部压力升高。应力的急剧升高,增加压装爆燃的概率。为提高压装的安全性,使用有限元方法研究压药冲头结构对疲劳寿命的影响,得出压药冲头止端部参数直径D、台高H以及肩部内圆角R设计与疲劳寿命相关的结论。在给出疲劳寿命随止端部几何尺寸参数的变化规律的同时,结合弹体尺寸和工艺要求,进而优化压药冲头止端部结构,提出满足疲劳寿命要求压药冲头尺寸。     

基于ANSYS CFX的抽油杆减振器阻尼力仿真分析

针对一种新型抽油杆减振器,建立了减振器阻尼力数学模型,并基于计算流体动力学理论利用ANSYS CFX对减振器阻尼力进行仿真分析,研究了阻尼孔径和环形缝隙径向高度对阻尼力的影响规律。结果表明:当d_0=1 mm,h=0.3mm时,阻尼力最大为14.31 kN,当d_0=4 mm,h=0.5 mm时阻尼力最小为8.5 kN,随着阻尼孔径和环形缝隙径向高度的增加阻尼力不断减小;当阻尼孔径较小时,环形缝隙径向高度对阻尼力的影响很明显,当阻尼孔径超过3 mm时,环形缝隙径向高度对阻尼力影响逐渐减小;当环形缝隙较小时,阻尼孔径对阻尼力的影响较明显,当环形缝隙径向高度超过0.4mm时,阻尼孔径对阻尼力影响也逐渐减小。     

滑动轴承在高速压力机应用时发热的思考

针对车间频繁反映高速压力机副连杆轴承发热问题,一直没有得到解决.本文通过轴承材料的选取和通过计算实际的P、V、PV值,与许用数据相比较不超,就此进行探讨.     

基于Simufact的柴油机连杆衬套强力旋压成形分析

基于Simufact旋压模块,对连杆衬套强力旋压加工过程进行了数值模拟,获得了稳定状态下应力、应变的分布规律,解释了部分缺陷产生的原因,为提高连杆衬套的质量给出了指导性建议.     

基于ANSYS Workbench的高速电主轴静动态性能分析

以高速加工中心电主轴为研究对象,建立了电主轴系统三维有限元模型,采用弹性支承模拟了轴承的支承,利用新一代的有限元分析软件ANSYS Workbench对电主轴进行了静力学分析和模态分析.分析结果表明:电主轴的静刚度能够满足要求;电主轴的最高工作转速远远低于其一阶临界转速,能有效避免共振的发生.从而验证了该电主轴设计的合理性,也为电主轴的优化设计以及力热耦合特性分析奠定了基础.