保护罩冲压工艺与拉深模设计

对保护罩的成形工艺进行了分析,重点介绍了拉深工序的模具结构设计及工作过程,特别是制件结构有5°的锥度,在设计拉深模时,凹模采用直壁结构对锥形的制件进行拉深,既方便制件从凹模内出件,又可以减少在拉深时对板料所产生的阻力。经实际生产验证,该模具结构设计合理,稳定性好,生产出的制件合格率高。     

圆筒内六角阶梯级进模设计

分析了圆筒内六角阶梯的成形工艺,采用冲孔、拉深、底孔倒角及落料的冲压工序,配合压力机上的自动送料装置实现自动化生产;并介绍了制件的排样、模具结构及部分拉深凸、凹模的设计与制造。模具经实际生产验证：成形的制件质量稳定,生产效率高,满足大批量生产的需求,可为类似的制件成形提供参考。     

圆形盖落料——拉深——卷边复合模设计

分析比较了圆形盖的新旧两种冲压工艺,根据圆形盖零件的形状、尺寸及材料,经工艺分析及计算,改用落料—拉深—卷边复合工艺,可明显提高制件质量、生产率及降低产品成本。对圆形盖的毛坯尺寸及冲压力进行了计算。介绍了圆形盖落料—拉深—卷边复合模的模具结构设计。     

电机盖连续拉深模设计

采用连续拉深模设计技术是实现自动化生产的一种行之有效的加工方法,可以极大地提高制件精度和生产率。通过对电机盖的结构特点及冲压工艺特性进行分析,论述了在连续拉深模中的三种载体结构特点,三种载体结构为:(1)无工艺切口整料拉深;(2)带半双月形切口拉深;(3)带工艺伸缩带切口拉深。最终选择双侧载体的带工艺伸缩带切口拉深作为载体结构,并进行排样设计和模具结构设计。采用所设计的模具结构,结合滚动式自动送料机构进行电机盖的自动化冲压成形实验,实验结果表明,采用该自动化生产线所生产的电机盖冲压件的质量合格,满足设计要求。     

某汽车尾门内板冲压工艺方案及拉深成形模设计

介绍了一种尾门内板冲压工艺方案及带有双压料芯结构的拉深成形模具,描述了零件的工艺性分析、冲压方向的选择、各工序的工艺内容及设计要点,重点分析了尾门内板拉深成形工艺、拉深成形模的模具设计及其工作原理。拉深成形模具采用凹向拉深成形,在模具结构中窗洞压料芯上置设计,分阶段控制拉深成形过程中的料流状况来消除开裂起皱等质量缺陷。通过工艺优化及基于Autoform有限元的CAE模拟分析验证,缩短了后期生产调试周期。实际生产证明,该冲压工艺方案较好地解决了尾门内板成形中的开裂起皱质量问题,零件精度及面品质量较好,同时也满足了四序化自动化线冲压生产。     

旋盖式油杯底座连续拉深模设计

通过对旋盖式油杯底座的成形工艺进行分析和计算其毛坯尺寸,提出了落料、拉深及冲孔等冲压工艺,为满足生产批量的需求,确定采用1模2件排列的连续拉深模的排样方案,并介绍了旋盖式油杯底座的整体模具结构和主要零部件设计,对拉深工艺计算、模具的部分结构设计、部分拉深及整形凸、凹模的加工工艺进行了详细阐述。经实际生产验证,该零件的排样方案及模具结构合理可行,生产的零件质量合格,生产效率高,为同类零件的连续拉深设计提供了一定的参考价值。     

微型电机风扇叶片多工位级进模设计

某微型电机风扇叶片高为7.5 mm,最大外形尺寸为Φ44 mm,外形周边有8个等分的90°弯曲风叶。通过对该制件的结构特点和冲压工艺进行分析,制定了3组制件的排样设计方案并进行优化选择,将制件中风扇叶片采用底座与叶片两个制件铆合成一个总成件,改为采用先切开再弯曲为一体的结构方式,提出了采用一出一排列的多工位级进模冲压制件方案,首先介绍了制件整体的模具结构及切开、弯曲工序的复合工艺模具结构设计,然后对切开、弯曲复合工艺进行了详细说明。生产实践证明,该模具的切开、弯曲工艺,采用凸、凹模将板料逐渐先分离再弯曲成90°的结构设计,冲压动作安全可靠,可大幅降低制件生产成本,提高制件材料利用率和生产效率。     

晶体管外壳38工位连续拉伸级进模设计

对晶体管外壳拉伸成形进行了工艺分析和计算,提出了采用落料、拉伸及口部整形等冲压工艺,为满足生产批量的需求,确定采用1出8排列的连续拉伸模的排样方案。介绍了晶体管外壳的整体模具结构和主要零部件设计,对模具的拉伸工艺计算、部分拉伸及整形结构设计进行了详细的阐述。经过6年多的生产验证,结果表明,该制件的排样方案及模具结构是合理可行的,生产出的制件质量合格,生产效率高,为同类制件的连续拉伸模设计提供了一定的参考价值。     

某商用车前围板冲压工艺及模具设计

分析了汽车前围板冲压工艺与拉深摸的结构设计,通过工艺分析与工艺参数计算,确定汽车前围板的冲压工艺方案,并根据确定的工艺方案进行拉深模设计,确定了各个模具零件的尺寸。利用UG软件对前围板拉深模进行三维建模,并绘制了模具的二维工程图,设计的模具结构满足了生产的要求。     

电器连接件多工位级进模设计

在冲压电器连接件时使用了冲裁、拉深、弯曲、整形、切断冲压工序,考虑材料利用率、制件形状特点,以及各冲压工序先后顺序对成形质量的影响等因素,进行了排样设计。对主要模具零部件进行了结构设计,如冲裁小凸模采用保护套,内导柱起到精确导向和保护凸模的作用,浮顶器起到压边和浮料作用,带导料槽的双排浮料销导向,导正销精确定位。模具结构合理,满足零件批量生产要求。     

A侧管连续拉伸级进模设计

通过对A侧管的工艺分析及计算,提出了落料、冲孔、拉伸成形工艺,介绍了连续拉伸模的冲压方案。经多年来生产及验证,该模具结构合理、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计工作者有重要的参考价值。     

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤。为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟。以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构。生产试验表明：有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求。     

厚板类汽车覆盖件拉伸模结构设计

以汽车前围固定板制件为例,讲解了厚板类汽车覆盖件与薄板类汽车覆盖件拉伸模具结构的区别,重点描述了厚板类汽车覆盖件拉伸模具的设计要点以及注意事项,从纠构上进一步使制件成形更加稳定、可靠.     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案。结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度。通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形同序加工工艺方案,有效地减少了模具工序、提升了生产节拍。试验所得的零件质量稳定、精度合格,零件法兰边部分与外板包边配合良好,证明该冲压工艺排布方案有效、可行,为类似零件工艺方案的制定提供了参考。     

顶罩拉伸模设计

通过对传统拉伸工艺设计的改进 ,简化了模具结构 ,减少了拉伸次数。同时 ,由于采用普通铸铁作为模具主体材料 ,降低了成本。此方法可在零件尺寸较大、中小批量生产的情况下使用     

轿车π形件冲压成形工艺及回弹解决方案

阐述了轿车纵梁类制件的技术要求、制件特点,冲压工艺设计中所涉及的工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从压弯、拉伸成形、整形的角度分析了制件生产的工艺过程及回弹解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和成形要点,确保了生产的可靠性和产品质量的稳定性。对纵梁类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

椭圆形内锅落料拉伸复合模设计

椭圆形内锅是典型的带凸缘的不对称拉伸件,材料变形不均匀,毛坯展开尺寸不易确定,易出现起皱和拉裂的质量问题。本文研究了带凸缘的不对称拉伸件的毛坯展开方法和冲压工艺设计的要点。该模具较好地解决了不对称拉伸件的成形难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。     

圆筒形零件拉伸挤边复合模设计

通过对圆筒形零件拉伸挤边过程的分析,介绍了拉伸挤边的特点及适用范围。分析了模具结构各参数对零件的质量和模具寿命的影响,提出了模具结构各参数的确定原则,为其它圆筒形拉伸挤边复合模的设计提供了借鉴。     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。