10t以下钢包精炼炉的设计及应用

钢包精炼炉（LF炉）是钢液炉外精炼的一种有效设施。将10t以下小型LF炉引入铸钢件及特殊钢铸锭生产,可以提高铸钢件质量。以容量3t为例研究3～10t小型LF炉的设计。     

电炉炼钢/铸钢流程LF炉与VD炉及其工艺布置

电炉炼钢/铸钢流程设备的工艺布置,对工艺操作、生产节奏、产品质量及生产率高低,以及连铸的多炉连浇及大铸件的多炉合浇等影响很大。本文介绍了几种钢包精炼炉,分析它们工艺布置特点,与车载真空罐式的LFV法相比,采取LF炉与VD炉各自独立设置、离线布置方式,具有技术先进,工艺灵活,有利于连铸的多炉连浇及大铸件/大钢锭的多炉合浇,以及降低投资成本等优点。     

电炉与连铸机多炉连浇的匹配方式分析

本文通过对天津钢管公司炼钢厂150t超高功率电弧炉与一台4流弧形圆坯连铸机进行多炉连浇之匹配方式的分析,认为LF炉是协调电炉与连铸机生产节奏,实现多炉连浇最重要的工序,并提出了改进的匹配方式、提高连浇水平的途径和措施。     

CSP浇注高铝钢水口堵塞研究

通过对某厂BOF—LF—RH—CSP工艺生产低碳高铝钢(Al的质量分数0.3%～0.4%)的水口堵塞现象进行研究,指出造成水口堵塞的重要原因在于Ca处理使钢中生成大量CaS夹杂物以及钢水过热度波动较大。通过改进工艺,使CSP连浇炉数从5炉提高到8炉及以上,提高了生产率。     

优化脱氧工艺提高38CrMoAl连浇成功率

研究了连铸38CrMoAl钢夹杂物类型和形成原因。结果表明:通过对电炉、LF炉、VD炉脱氧制度的优化以及连铸过程防止钢液二次氧化,有效减少了钢中Al2O3类型非金属夹杂物。优化工艺后生产的38CrMoAl钢连铸炉数达到9连浇,夹杂物废品率<1%。     

30 t EBT电弧炉-LF精炼炉生产铁路铸钢件的工艺研究

介绍了目前世界最大吨位用于铁路铸钢件生产的EBT电弧炉和LF钢包精炼炉的工艺研究和生产实践.热装塞杆技术的成功应用,使LF炉精炼的钢水采用塞杆式浇注多箱铸件(30-50箱)成为现实,钢水[P]、[S]、[O]、[N]含量明显降低,夹杂物数量、尺寸和形态得到有效控制,成分和温度更加均匀,使钢水质量得到明显提升,达到了同行业世界水平.     

宝钢宽厚板设备中操作侧机架铸造工艺的改进

通过多年校企合作生产实践,对大型铸钢件操作侧机架铸造工艺进行了探讨与研究.经过多次技术论证,并对铸造工艺进行计算机模拟仿真试验,以确保铸造工艺合理、可靠.最终采用大型外冷铁、配合冒口对铸件温度场进行控制.采用电弧炉、LF炉联合冶炼,以提供足够的优质钢水,确保铸件质量.此件最终经德国专家严格验收,铸件内、外质量优良,达到了大型铸钢件的设计要求.     

链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

平造立浇在齿轮铸件上的应用

分析手工粘土砂生产铸钢齿轮产生缺陷的原因 ,采用平造立浇铸造工艺 ,消除了铸件中的砂眼、缩孔和气孔 ,生产出合格的铸钢件     

消失模铸造底注包浇注的多级缓冲浇注系统在大型铸钢件的应用

消失模铸造工艺用于大型铸钢件的案例不多,除顾忌泡沫模型产生碳缺陷,底漏浇包钢液流冲击力大会破坏涂层,导致型腔进砂或发生垮箱也是主要原因。因此,消失模铸造做较大铸钢件时通常使用陶瓷管浇道,陶瓷管浇道不仅成本高,埋箱操作也繁琐。泡沫模多级缓冲浇道替代陶瓷管浇道,可以简化浇注系统,方便工人操作,生产应用取得了良好的效果。     

薄壁铸钢件常见缺陷工艺对策

我厂采用水玻璃砂铸造工艺生产机架、叶轮和支撑臂等薄壁铸钢件。薄壁铸钢件的生产与一般铸钢件有所不同，铸造过程影响因素很多，质量控制难度大，传统工艺设计思路和方法很难满足产品质量要求。在生产过程中，该类型产品常易出现裂纹、浇不足、水纹、尺寸变形等缺陷。     

大型铸钢件渣罐的制造

为生产大型铸钢件渣罐,设计制作了高箱带高强度盖箱,采用两台电弧炉同时熔炼、原地清砂、原地气割冒口等措施,解决了无法生产此铸件的问题。通过工艺分析,选择适当的浇冒口系统、浇注温度等,生产出符合设计要求的合格铸钢件。     

800 MN模锻压机特大型铸钢件的极限制造

以800 MN大型模锻压机重大装备所需的超大型铸钢件为对象,介绍了特大型铸钢件关键生产技术问题。通过开展材料合金化、造型材料、铸造工艺、铸造过程模拟仿真与缺陷预测等关键技术研究,解决了特厚大铸钢件的内部质量控制、多包协同合浇、偏析控制等技术难题,实现了800 MN大型模锻压机特大型铸钢件的极限制造。     

大型铸钢件渣制度的制造

为生产大型铸钢件渣罐，设计制作了高箱带高强度盖箱，采用两台电弧炉同时熔炼、原地清砂、原地气割冒口等措施，解决了无法生产此铸件的问题。通过工艺分析，选择适当的浇冒口系统，浇注温度等，生产出符合设计要求的合格铸钢件。     

提高连浇炉数对汽车板洁净度影响分析

对汽车板提高连浇炉数到10炉后钢水洁净度及耐火材料使用情况进行现场工业试验,分析了10炉连浇浇铸过程中T[O]、钢水中[N]质量分数变化,夹杂物分布情况,并对浇铸后耐火材料使用情况进行了分析。研究结果表明,开浇第1炉T[O]质量分数控制在28×10－6,[N]质量分数为18×10－6,T[O]平均质量分数为28.1×10－6,整体控制较好;[N]质量分数控制稳定在17.2×10－6左右。开浇第一炉夹杂物数量并不多,第1炉达到6.46 个/mm2,最后1炉夹杂物分布情况为9.06 个/mm2,整体控制水平较好。10炉连浇后塞棒及中间包工作层厚度耐火材料均可满足现场工艺要求。     

LF真空直浇技术的研究与应用

针对LF真空直浇技术难点,对LF工艺技术进行研究与改进,实现了单包钢水真空直浇以及真空直浇多包合浇操作,生产出了大型超纯净钢锭。     

浇口杯补缩容量法设计熔模铸钢件浇注系统

本文以浇口杯为提供补缩金属液的补缩源,开发了一种新的熔模铸钢件浇注系统设计法,经生产验证表明,铸件工艺出品率可达70％左右。     

CSP薄板坯连铸开浇炉次大型夹杂物研究与控制

某钢厂CSP薄板连铸生产高强汽车用钢、家电用钢等产品,开浇炉次卷板表面大型夹杂缺陷对产品质量造成严重危害,通过在中间包取样,采用扫描电镜、氧氮分析、光谱分析等手段,结合现场工艺参数,对产生夹杂缺陷的影响因素进行了分析研究。结果表明,造成CSP薄板坯开浇过程结晶器液面波动的主要原因为钢液二次氧化生成大量的夹杂物,以及钢液钙铝比控制不合理,造成钢液流动性变差。基于研究结果提出了相应的控制措施,开机炉次大型夹杂缺陷率降低了35.82%。     

薄壁高大铸钢件消失模铸造工艺的改进

利用消失模铸造工艺生产了薄壁高大铸钢重轨支座,出现了"空壳"、塌箱等问题,导致其质量和成品率较低。通过改进铸造工艺,改阶梯浇注为底部浇注,采用耐火材料直浇道和横浇道,降低浇注温度和负压度,并采用合适的浇注速度,成功提高了重轨支座铸钢件的质量和成品率,其生产经验值得推广。     

从板造型工艺的优化选择

采用脱箱叠浇直浇道直接补缩工艺生产机车车辆从板铸钢件，产品的工艺出品率高，造型速度快，成本低，合格率高。从工装设计、工装制作、造型、合箱、熔炼、浇注、清砂到后期打磨交库，每个工序都体现出采用此工艺方案的优点。该方案的选择是我厂在铸造生产实践中工艺选用的一个亮点。对于铁路机车车辆配件生产中的效率提高和成本节约积累了一定的经验。