钢铁生产流程中物流对能耗影响的计算方法

从"基准物流图"的概念入手,分析了含铁物料在实际钢铁生产流程各工序中可能发生的流动情况,给出了偏离"基准物流图"的各股物流对能耗影响的计算公式及其计算步骤.     

钢铁生产流程的物流对能耗的影响

提出了钢铁生产流程基准物流图的概念,分析了偏离基准物流图的各股物流对吨材能耗和吨钢能耗的影响.以某钢厂生产数据为例,分析了生产流程的物流对能耗的影响.     

拜耳法生产氧化铝过程中几个节能措施分析

对拜耳法氧化铝生产过程中,进入系统的能源品种、数量,以及各工序蒸汽消耗量的分布进行了归纳和分析。并对提高循环效率、冷凝水合理利用、降低蒸汽消耗量、蒸发水冷器下水的合理利用以及降低溶出系统蒸汽消耗量等具体的节能措施进行了讨论。     

氧化铝生产综合能耗的e-p分析

在推演氧化铝生产综合能耗基本计算式的基础上 ,提出了氧化铝生产企业剖析综合能耗的e p分析法。并以某氧化铝厂 1995～ 2 0 0 0年的生产和能源消耗统计数据为依据 ,分析了工序能耗变化和折合比变化对综合能耗的影响。认为为了降低氧化铝生产综合能耗 ,一是要降低各工序的折合比 ,二要降低各工序能耗。并指出为了降低各工序的折合比 ,需要优化生产工艺结构 ,加大拜耳法及拜耳法中管道化的比例 ,通过选矿法来提高矿石的品位。     

有机物对拜耳法生产氧化铝过程的影响及对策

阐述了有机物对拜耳法生产氧化铝过程的影响,着重介绍了拜耳法生产过程中有机物的来源,对生产过程的影响及目前脱除有机物的方法。     

拜耳法生产氧化铝过程的碳排放核算

拜耳法是目前冶金级氧化铝最主要的生产方法,目前国内对于拜耳法生产氧化铝过程的碳排放计算方式及统计口径的研究较少,本文通过查阅相关文献及指导文件,分析了拜耳法生产氧化铝过程碳排放的计算方式,并以国内某氧化铝厂为例,计算了其吨氧化铝碳排放量。     

利用计算机搞好拜耳法生产氧化铝物料平衡的实践

利用计算机对拜耳法生产氧化铝过程中的旬盘存统计数据进行处理,并与生产平衡状态下的有关标准量和旬初量相比较,经计算机自动分析、判断得出反映生产物料平衡的数据和有关物料量变化趋势,结合生产实际,采取相关措施,搞好物料平衡,使生产稳定运行.     

拜耳法生产氧化铝S^2—离子对生产过程及控制分析的影响与对策

针对平果铝矿石的特点和氧化铝生产工艺的特征，分析了其伴生元素硫的存在和变化对生产过程和分析测定的影响，从而找出蒸发原液和母液Ｒｐ值时常倒挂的主要原因，并对其过程控制分析方法进行了改进。此方法的建立满足了控制分析的需要，保证了分析数据的可靠性。     

循环碱液浓度对拜耳法生产的若干影响

循环碱液浓度是拜耳法生产氧化铝的一项关键技术指标,以难溶的一水硬铝石型铝土矿为原料时尤为重要。贵铝拜耳法生产氧化铝的实践证明,合理高提高循环碱液浓度,可以有效地提高循环效率,降低溶出液αK和溶出赤泥A/S,主要技术经济指标得到全面改善。     

选矿拜耳法氧化铝生产过程中有机物影响的分析与对策

在选矿拜耳法氧化铝生产过程中,采用了浮选方法处理我国中低品位一水硬铝石型铝土矿生产出A/S=10以上的选精矿,选矿使后续拜耳法生产流程的有机物量大大高于常规拜耳法,本文分析了有机物对后续拜耳法生产系统的影响,并提出了具体可行的解决对策。     

石灰添加方式对一水硬铝石型铝土矿浆预热过程结疤的影响

提出了在一水硬铝石型铝土矿浆预热过程中含硅,含钛及含镁矿物的结疤机理,在此基础上深入研究了石灰添加方式对结疤过程的影响规律。石灰在矿浆进入预热过程前加入时,由于水化石榴石的生成使含硅矿物结疤速度降低,同时由于矿浆中存在较多的Mg(OH)2,有利于其在矿浆中Mg(OH)2固相的表面析出,可在一定程度上减缓Mg(OH)2结疤的生成,石灰在矿浆预热过程之后加入,不仅不能避免CaTiO3结疤的生成,同时还有钛酸钠结疤出现,同时,石灰前加还有利于预脱硅过程中脱硅率及脱钛率的提高,因此,石灰前加即石灰和矿石一起入磨或者将石灰乳加入预脱硅系统,有利于减缓矿浆预热过程中的结疤速度。     

复合流程工业中物流对能耗影响的分析模型

以基准物流图研究法为基础,建立一种能够分析复合流程工业中物流对能耗的影响分析模型.并以某氧化铝厂1999年生产数据为依据,采用该模型分析复合流程中偏离基准物流图的各股物流(包括从外界输入的物流α、回收进行再处理的不合格产品或副产品β以及向外界输出物流γ)对折合比、工序能耗和最终产品综合能耗的影响.     

工艺参数对动态流量控制法挤压弯管应力的影响

采用有限元模拟和实验研究了挤压钛合金弯曲管件.通过实验验证了工件的形状和尺寸精度,并通过有限元模拟分析了工艺参数对挤出过程中变形体的平均压应力分布情况和挤出弯管件的曲率半径的影响规律.结果表明:有限元模拟中,弯管件的曲率半径误差为6.03％,弯管直径误差为3.82％;在靠近定径带处,平均压应力呈非均匀分布;在焊合腔内,...