变速箱壳体铸造工艺设计

1 生产条件 变速箱壳体铸件材质HT200,铸件质量82kg,外形尺寸552.5mm×513mm×488.2mm,壁厚10～30mm,主要壁厚10mm,如图1.采用5t/h倒大双热风冲天炉熔炼,铁水出炉温度1400～1450℃;采用Z2140顶箱震实式造型机湿砂型造型,漏模起模,砂箱尺寸900mm×700mm×350mm;采用Z878翻台震实式制芯机,合脂砂制芯.     

摇枕、侧架造型线工艺设计

1 造型线工艺分析 1.1 生产纲领 年产铁路货车的摇枕、侧架30 000件,折合铸件12 500 t. 1.2 铸件特征及参数 铸件名称:摇枕、侧架;材质:低合金钢;尺寸:2500 mm×600 mm×460 mm;铸件重350～750 kg;结构形状:箱形薄壁,平均壁厚18～22 mm;大批量生产.     

铸铁件的浇注技术

要生产出合格铸件,对浇注过程控制显得十分重要.本文结合浇注重22.5～38.5 t、主要壁厚30～240 mm、外型尺寸(4 400～6 500)mm×(1 300～ 1 960)mm×(1 100～1 940)mm,并有水压要求的大型柴油机铸件的生产实践,总结出浇注过程应注意的问题,与广大同行交流.     

内冷铁在厚大铸钢件生产中的应用

铸钢件生产中采用内冷铁是为了缩小铸件热节处的模数或缩小整个铸件的模数,减少冒口的体积或数量,消除缩孔、缩松缺陷. 1 内冷铁在54 t大板上应用的工艺设计 铸件尺寸为5 500 mm×2 860 mm×440 mm,模数Mc=22 cm,毛重54 t.冒口的个数为2,按放内冷铁和不放内冷铁工艺设计情况大不相同.     

活块移出模外利用开模力抽芯的压铸模

铝合金压铸件如图1所示,材质为ZL104。该铸件为立方体形状,右侧有一个大孔,尺寸为70 mm×54 mm×140 mm。开模时,所需要的侧抽芯力大。为了解决抽芯力大的难题,采用活块移出模外,利用开模     

球铁无冒口工艺的试验与应用

采用无冒口铸造工艺获得需全部加工铣齿的100×100mm以上大断面健全铸件,国内尚无成熟的经验。为此在实际生产条件下,对重量500～4000kg、壁厚50～200mm的球铁件进行无冒口工艺试验,结果表明:工艺出品率在90％以上,并节约金属材料,简化工序,经济效益明显。我厂生产的球铁件,多数是断面80×80mm以上的铣齿蜗轮、水压机冲压模具、衬环类等铸件,重量为500～4000kg,要求内部组织致密,其牌号     

支撑锭模用精整盘的铸造工艺

介绍了用于支撑锭模的精整盘的铸造工艺、造型方法、铁液熔炼工艺和成分控制、浇注工艺以及热处理工艺。铸件材料牌号为HT150,质量为3 000 kg,主要尺寸为2 000 mm×1 200 mm×150 mm,属于较大型厚壁类铸件。采用水玻璃和硅砂配制型砂,铸件全部放在下型,倾斜浇注,浇注系统设在铸件最低处,在铸件最高处设置压边冒口。首件试制的浇注温度偏高,结果在内浇道附近有严重粘砂缺陷。将浇注温度降低后,对生产的铸件进行检查,结果显示:铸件表面光洁度、形状尺寸和力学性能均符合技术要求,无任何铸造缺陷。     

大型铸件工作台的生产

工作台结构特点为体积大,重量大,存在大平面,轮廓尺寸4 000 mm×2 000 mm×210 mm,局部高345 mm;顶面有两道导轨面,底面为4 000 mm×2 000 mm×70 mm的大平面,该面在宽度方向上加工14道深48 mm的T型槽,其余部分壁厚20 mm;净重6 500 kg,毛重约7 500 kg;铸件材质为HT300,结构见图1。图1铸件成品图1铸件生产工艺设计根据我厂实际生产能力,以及具备的工装条件,对此件采用树脂自硬砂地坑无箱造型。根据技术要求和铸件结构特点,该铸件浇注位置有两种选择,第一方案是把大平面放在上面,这样两道导轨面位于下面,导轨由底排芯带出,装配时导轨在长度…     

提高熔模铸件表面光洁度的生产试验

西安铁路局电务修配厂精铸45碳素钢线环钳子的试制任务,过去在外省市协作,因铸件表面光洁度达不到图纸设计要求而转我厂生产。钳子的钳口上下模两种铸件的R部位和球面,要求达到▽_5以上;而且尺寸精度要求也很高。钳子上下模零件图见图1、图2、铸件尺     

汽车前桥的V法铸造工艺

介绍了汽车前桥的铸件结构和技术要求,详细阐述了该铸件的生产条件和铸造工艺:利用V法造型机造型,砂箱尺寸2 500 mm×1 800 mm×350/300 mm;采用开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.75:7,最小截面积为9.6 cm2,冒口尺寸为φ80 mm;在砂箱的箱档上焊接支撑与吸气2个功能的支撑钢管,涂刷涂料前,对砂型表面的涂料进行烘干,造型时要保证型腔干净,防止中间披缝;浇注温度1 540~1 560℃,浇注时间25~30 s;保压15 min,保温缓冷1 h后开箱,浇注与造型过程真空度≥55 kPa。最终生产的铸件的表面粗糙度比树脂砂工艺生产的铸件高1~2级。