液压弹簧操动机构碟形弹簧断裂原因分析

操动机构产品碟形弹簧在使用过程中发生早期疲劳断裂,通过宏观检验、化学分析、金相检验、扫描电镜与能谱分析等方法对碟形弹簧断裂的原因进行了分析。结果表明：在碟形弹簧凹面内环面和端面交界处存在较集中的疏松孔隙,且有的贯通至表面而形成预裂纹,其在最大交变切应力作用下造成应力集中,预裂纹优先发展成疲劳裂纹源并扩展导致碟形弹簧断裂。碟形弹簧表面存在的折迭、微裂纹和疤痕等缺陷也是极大的安全隐患。     

铁路货车减振弹簧断裂分析

对断裂的货车减振弹簧断口部位进行化学成分、金相组织、硬度、断口扫描能谱检测的结果表明,断裂是由于热加工不当造成弹簧表面创伤及局部过热并产生断网状铁素体而使弹簧局部区域出现疲劳裂纹,最终导致弹簧早期疲劳断裂.     

汽车发动机气门弹簧断裂分析

对断裂的气门弹簧断口部位进行化学成分、金相组织、硬度、断口扫描检验的结果表明 ,断裂是由于原材料的冶金缺陷造成弹簧表面局部区域出现疲劳裂纹 ,最终导致弹簧早期疲劳断裂     

55SiCr汽车悬挂弹簧早期失效分析

某厂生产的55SiCr汽车悬挂弹簧在车辆行驶5 000 km后发生断裂,为寻找弹簧早期失效原因,验证同批次弹簧安全性,并寻找防止断裂的预防措施,使用扫描电镜和金相显微镜等分析设备进行断裂弹簧试样失效分析,发现断口上存在明显的疲劳弧线,断裂起源部位存在机械损伤。检测分析结果表明,该弹簧断裂属于疲劳断裂,疲劳源为弹簧材料内弯表面机械损伤。     

曲轴断裂原因分析

对断裂的曲轴进行了化学成分、金相、显微硬度、扫描电镜等分析,结果表明:断裂为疲劳断裂,裂纹起源于内孔表面的淬火裂纹和粗糙的内孔璧:材料中较多的疏松和偏析等缺陷降低了材料的疲劳性能,疲劳裂纹易于扩展,从而导致曲轴的断裂.     

压缩机气缸盖螺栓断裂原因分析

对压缩机气缸盖上螺栓的断裂原因进行了分析。通过光学显微镜和扫描电镜对断口和金相组织进行了观察，分析了造成螺栓断裂的材质因素和力学因素。认为用估算螺栓工作时的最大预紧应力的方法，对防止埋头螺栓疲劳断裂再次重复发生有一定的参考价值。     

汽轮机叶片断裂失效分析

对汽轮机断裂叶片进行了金相组织观察、断口扫描及能谱分析。结果表明该汽轮机叶片的断裂是由于叶片边缘与加热器接触,导致局部组织严重过热,从而使该处强度降低,萌生裂纹源,在交变应力作用下裂纹进一步扩展最终导致疲劳断裂。     

铝合金前臂断裂失效分析

某表面镀铜的铝合金前臂连接杆受单向下压应力作用,使用3个月后发生开裂,通过化学成分分析、宏观及微观断口分析、高倍金相检验、力学性能试验、显微硬度测定等方法对铝合金杆断裂原因进行了综合分析,结果表明：铝合金杆是弯曲应力作用下的疲劳断裂,疲劳从表面线性起裂,镀铜前材料本身存在裂纹缺陷,镀铜进一步渗入基体材料,工作中铝合金杆受到了单向应力进而加速导致疲劳开裂。     

离合器踏板助力扭簧断裂分析

离合器踏板助力扭簧在行驶2万公里左右时发生多起断裂事故,且断裂位置和形式基本相同,为找出断裂原因,对断裂扭簧进行断口分析、化学成分分析和显微组织分析,并对制造扭簧同批次的钢丝进行力学性能分析和表面缺陷检查,对扭簧的受力进行有限元模拟分析计算。结果表明:扭簧的断裂属单向弯曲大应力疲劳断裂,且裂纹起源于扭簧外表面缺陷处。断裂扭簧在成分、显微组织和表面缺陷等方面均满足标准要求;同批次琴钢丝力学性能满足标准要求。综合分析表明,断裂的主要原因是设计上存在不足,次要原因是扭簧表面存在缺陷。在综合考虑总成匹配和扭力值等因素后,优化了弹簧设计,经台架试验验证和市场检验,取得了满意的结果。     

螺旋弹簧缠绕破断原因分析

某产品的缓冲簧，材料为65Si2MnWA钢，规格Ф8.5mm，热轧退火态供应。该簧由于产品结构的原因，其缠绕比小(缠绕比=弹簧中径／钢丝直径)，仅为2．29，因此在冷绕成形时，常出现破断现象，有时因热处理软化工艺不当，破断比例高达50％以上。按常规设计要求，缠绕比应在4～25之间。     

螺旋压缩弹簧断裂分析

材料为50CrVA钢的弹簧在疲劳试验时发生批次性断裂,对断裂弹簧的断口进行宏、微观观察和能谱分析,对弹簧的组织进行检查,并测试其硬度,结合弹簧的制造工序,对裂纹的形成原因进行综合分析。结果表明:弹簧的断裂性质为镉致脆性断裂,镉脆发生在除氢工序,裂纹起源于镀镉过程中产生的凹坑处,弹簧镉脆断裂与除氢过程中的超温及喷丸与总检工序中防锈不当而产生的锈蚀有关。通过加强防锈处理及温度控制可以预防弹簧镉脆失效。     

52CrMnBA钢板弹簧断裂失效分析

渣土车的钢板弹簧(52CrMnBA)在工作过程中发生多片板簧片断裂或开裂失效。采用宏观裂纹分析、金相分析、扫描电镜分析及能谱分析、硬度检测、化学成分检测等手段对失效板簧进行了分析。结果表明:板簧失效模式为起源于表层腐蚀坑处的疲劳断裂。板簧在使用过程中表面防护层脱落,基体裸露在大气环境下,表层产生许多腐蚀坑,导致应力集中,裂纹从腐蚀坑底部萌生,裂纹萌生后,板簧在大应力作用下发生了疲劳断裂。板簧的硬度偏低也导致了板簧的疲劳寿命降低。板簧表面腐蚀坑内的腐蚀产物主要为铁的氧化物,在腐蚀坑与基体交界处发生了Cr元素的富集。     

轿车悬架弹簧用55CrSi盘条的生产

介绍了采用连铸坯一火成材，在高速线材生产线上生产55CrSi轿车悬架弹簧用盘条时，通过优化加热、轧制和冷却工艺，使盘条的组织和性能明显改善，用其制作的弹簧的拉拔和疲劳性能大大提高。     

结晶器电磁搅拌对55CrSi弹簧钢铸坯质量的影响

为研究55CrSi弹簧钢连铸生产中采用的电磁搅拌技术对铸坯质量的影响,利用有限元法,对结晶器内不同搅拌参数下电磁场分布进行了模拟,对电磁力矩进行了理论计算,并系统地研究了结晶器电磁搅拌电流和频率对其铸坯质量的影响规律。试验结果表明：电磁搅拌电流和频率分别为320 A和3 Hz时,中心等轴晶率为29.62%,中心疏松减轻,缩孔消除,铸坯低倍质量有明显地改善;在其它浇注工艺参数不变的情况下,铸坯的中心等轴晶率与电磁力矩呈现对应关系,电磁力矩增大,铸坯中心等轴晶率提高。     

轴承保持架断裂原因分析

63／28轴承保持架形态为冲压浪形,材料为08钢,零件表面经气体氮碳共渗处理。常规工艺为：加热到570℃,保温3～4h,油冷或水冷。装配成套的轴承保存一段时间后部分轴承保持架发生断裂,其它零件均无异常。观察断口发现断裂位置都在铆钉铆合部位,为此对断裂原因进行了分析。     

J55油管断裂失效分析

通过对油管断裂处及远离断裂处的金相组织、硬度等检测和对比分析对油管所用材料化学成分分析,并对断口的宏微观断裂特征及裂纹形态分析,确定油管失效模式为应力腐蚀开裂。对油管的加工制造过程和现场服役环境及工作特点进行分析,油管断裂处存在有害组织为其断裂的主要原因。有害组织的产生很可能是油管在生产制造过程中的轧制环节接触了冷流体或是在油管附近进行纵火作业导致的。     

后纵臂的断裂原因分析

汽车在试验场行驶21 000 km后发现后纵臂断裂,该类后纵臂曾多次发生断裂故障。后纵臂在使用过程中受拉、压、扭等复杂载荷。通过对后纵臂进行外观观察,对其断口进行宏、微观观察,并对后纵臂进行金相组织检查、硬度检查及有限元模拟,确认后纵臂的失效性质,并分析其断裂原因。结果表明:后纵臂的失效性质为疲劳断裂;后纵臂的断裂过程为:在压应力作用下后纵臂中间安装孔处首先发生失稳变形,当后纵臂再次受拉时最大应力转移到中间安装孔处,在交变载荷的作用下发生疲劳开裂。适当增加后纵臂的厚度以提高其刚度,厚度增加后的后纵臂未再发生过类似的断裂故障。     

38 CrSi钢扭杆支架断裂失效分析

通过外观检查、断口宏微观分析、能谱分析、硬度检测、化学成分分析和金相检验,对车辆传动系统扭杆支架断裂件进行了解剖分析。结果表明,由于焊接热裂纹引起熔合区剥离,在扭转应力及拉伸应力作用下裂纹扩展,导致扭杆支架断裂。针对裂纹产生的原因,提出了相应的改进措施。