机加工后铸件应力与变形的试验研究

对具有残余应力T形截面类铸件经加工后产生的变形状况进行测试。结果表明 ,铸件在砂型中缓冷和去应力退火再经机加工后两者产生的变形量差异并不明显 ;而夹紧力对加工后的铸件产生的变形影响却较大。时效半年的铸件加工后其变形基本稳定。     

不同铸型铸造凝固过程温度场的有限元模拟

利用有限元方法,采用阶梯试块,对ZL105合金的砂型铸造和金属型铸造的凝固过程中的温度场进行了有限元模拟.结果表明,砂型铸造时铸件冷却速度慢,铸件内温度梯度小,最后冷却的部位在铸件的最大尺寸处,铸型与铸件界面处的温度较高.金属型铸造时铸件冷却速度快,铸件内温度梯度大,最后冷却的部位偏离铸件的最大尺寸位置一定距离,铸型与铸件界面处的温度较低.     

灰口铸铁件残余应力的测量与消除

铸件的残余应力影响其尺寸稳定性和性能,甚至会导致铸件失效.采用盲孔法测定铸态、退火态和铸造后砂型保温的灰口铸铁件试样的残余应力.试验结果表明,砂型保温工艺和退火处理一样,能有效地降低铸铁件的残余应力,而且该法工艺简单、成本较低.     

降低铸造残余应力工艺的探索

铸造残余应力的存在使铸件在使用过程中寿命缩短。为找到一种有效的工艺方法降低铸件的残余应力,试验验证了振动时效和退火工艺对气缸体、气缸盖残余应力和尺寸稳定性的影响,通过优化退火工艺进一步探索能有效消除气缸盖铸造残余应力的工艺方法。结果表明,振动时效工艺适合气缸体等简单铸件的处理,对于气缸盖等复杂结构铸件则建议采用退火工艺。     

消息报导

我厂生产的船用阀门,以前规定铸铁件需经低温(600～650)退火,以便消除应力。从1984年17月开始对铸铁阀件采用浇注后在砂型内缓冷工艺进行试制(根据我厂的开炉及砂箱周转情况,采取浇后第二天打箱清理),经过为期半年的试验鉴定表明,铸铁阀件取消人工时效处理,可满足铸件性能要求,且加工性能不受影响。     

薄壁覆膜砂壳型变形的防止措施

介绍了采用覆膜砂壳型工艺生产的涡轮增压器涡轮壳铸件存在的问题,通过对减薄后的砂型结构特点进行分析,认为由于砂型在室温中冷却后进行合箱时分型面间隙过大,因而导致浇注的铸件尺寸不合格。采取了以下措施:将砂型的固化时间延长15 s或20 s,并使用特定工装,将工装上气缸的压力调至0.6 MPa,保压35 min。生产结果显示:采取控制措施后,有效预防了覆膜砂薄壁砂型在造型结束后由于二次固化导致的砂型变形,使砂型合箱后分型面间隙控制在0.5 mm以内,浇注的铸件尺寸精度也符合技术要求。     

船用柴油机缸盖铸态和热处理态的残余应力研究

介绍了小孔法测量铸件残余应力的基本原理和主要步骤,比较了某型柴油机缸盖经过去应力热处理退火和铸态喷丸处理2种不同工艺方法后的残余应力。结果表明:在呋喃树脂砂生产条件下,铸件浇注后开箱温度控制在200℃以下,丸粒控制在0.5~1.5 mm,喷丸时间在20~30 min的铸态缸盖的残余应力,可以达到在电炉中对缸盖进行去应力退火相同的效果。同时通过比对专用技术文件的要求:如果铸件通过在砂型中受控冷却后符合允许最大残余应力值,则去应力热处理可省略,这样就可以缩短生产周期,节约能源,提高经济效率。     

铸钢件摇枕、侧架整体芯自动化下芯的工艺实践

改善摇枕、侧架原下芯工艺采用手动小吊加人工辅助操作,消除了下芯工序易产生砂芯与砂型的磕碰,使铸件的内、外表面产生砂眼类缺陷,同时易导致铸件壁厚不均一的问题。生产的铸件符合图样和相关技术要求,提高了铸件尺寸精度和表面质量。     

振动时效技术在装载机箱体铸件上的应用

介绍了振动时效技术的原理和特点.通过与常规的退火处理做铸件内应力消除率、铸件在三个月内的尺寸变形量等方面的试验对比,使此技术在我公司装载机变速箱箱体零件上的成功应用并推广,取得了巨大的经济效益.     

用膨胀石膏型生产铸件的工艺

按照样件直接铸造生产零件的工艺关键在于，石膏铸型的材料经处理后可发生膨胀，以抵消铸型烘烤过程中尺寸变小及铸件合金冷却过程的线收缩，从而确保成品件尺寸与样件相同。用该工艺可铸造生产砂型铸造用金属模样、非铁金属铸件及金属成形模具。     

核电冷却泵泵体五轴数控加工工艺研究

核电冷却泵泵体是主回路系统中三大核心部件之一,泵体的制造加工精度对整体设备的运行安全有直接影响。为提高泵体的加工精度,提出用五轴数控加工工艺加工泵体。分析泵体特征,应用尺寸中差建模,并设计专用夹具。基于遗传算法,研究加工工艺及方法,应用五轴联动数控加工中心完成核电冷却泵泵体加工。解决了圆柱倒扣面、90°弯管管道、薄壁件等加工难题。     

基于复合工作液的高压喷液电火花线切割实验分析

阐述了基于复合工作液的高压喷液电火花线切割加工以提高切割效率和加工精度的方法：从理论上分析了电火花线切割加工过程中，工作液在极间的压力分布状况和冷却规律；对比了高压喷液与无高压喷液条件下加工工件的表面形貌；通过检测电流、电压波形反映了极间放电状况；分析了极间状态对加工工件表面形貌的影响。     

厚规格低碳钢连退产品横纹缺陷治理技术研究

攀钢冷轧厂改造后的连退机组厚规格低碳钢产品因受弯曲应力和炉内张力作用形成塑性崩溃,造成带钢表面有不同程度的横纹缺陷,严重制约连退机组的生产。通过对过时效炉二次冷却段转向辊辊径、带钢过时效温度、过时效炉和水淬槽张力、退火温度制度,以及前工序工艺的优化,解决了横纹缺陷控制技术难题,实现了厚规格低碳钢连退产品的批量生产。     

离心铸造柴油机缸套内孔加工余量的控制

离心铸造柴油机缸套内孔分层组织过厚,导致加工余量不足,缸套内孔表面加工后有"云斑"状缺陷存在。为解决上述缺陷问题,分析了合金元素、孕育处理、浇注温度、浇注速度、砂衬厚度、铸型转速、冷却速度等因素对此缺陷的影响;根据分析结果,采用了提高熔炼温度、孕育温度和浇注温度,减薄铸型砂衬厚度,提高铸型转速,延长冷却时间等措施,结果小型缸套内孔加工余量已经控制在15~18 mm、大型缸套加工余量控制在20~25 mm,满足了缸套的技术要求和使用性能要求。     

DP980冷轧高强钢连续退火工艺及强韧性行为研究

采用连续退火模拟试验机研究了连续退火工艺中缓冷及过时效温度对DP980冷轧高强钢组织性能的影响规律,并利用扫描电镜、透射电镜及拉伸试验机进行了显微组织及力学性能检测。研究结果表明：缓冷温度降低有利于新生铁素体及富碳岛状马氏体的生成,且实验钢屈服强度基本不变,抗拉强度先下降后升高,伸长率逐渐上升。缓冷温度为650 ℃时,强塑积（PSE）达到最大值15.55 GPa·%。随着过时效温度的升高,实验钢抗拉强度及屈服强度略有下降,断后伸长率显著升高。工业试制HC550/980DP成品的屈服强度不小于570 MPa,抗拉强度不小于1 080 MPa,伸长率不小于7%,达到应用标准。     

降低精密数控车床进给轴热误差对切削精度影响的方法

精密数控车床批量加工零件的精度稳定性是衡量机床性能的重要指标,其中加工过程中的进给轴受热伸长是影响加工精度的重要因素之一。对数控车床进给轴热变形方向及伸长量进行研究,对比丝杠预拉伸及数控系统热误差补偿功能,指出这两种降低进给轴热误差方法局限性,提出一种使用中空油冷循环系统降低进给轴热误差的方法。该中空油冷循环系统,一方面通过中空丝杠内循环的冷却油带走丝杠螺母的发热量,另一方面通过轴承室内循环冷却油带走轴承的发热量。进行了系统结构设计与实验验证,结果表明该系统可以使进给系统在加工时保持温度稳定,降低热误差,进而提升批量加工的精度稳定性。     

热处理工艺参数对LD10合金力学性能的影响

研究了不同热处理工艺参数对LD10合金锻造后力学性能的影响。结果表明，通过锻后增加退火处理，适当提高固溶处理温度和冷却水温，缩短人工时效时间等，该合金的力学性能得到了改善，在强度提高的同时，塑性提高了一倍以上。     

QP钢汽车板热处理工艺与设备探讨

通过对第3代超高强钢QP钢连续热处理工艺原理的分析，指出目前的带钢连续退火炉不能完全满足生产现代汽车板的需要，必须对其进行改进；在研究QP钢热处理工艺流程、生产的关键工艺要点、两步法工艺路线的基础上，对现代汽车板连续镀锌线、镀锌和冷轧两用线热工炉设计的要领进行了探讨，提出了典型的工艺流程布局设计方案，并分别说明了加热段、保温段、缓冷段、快冷段应有的技术要求，特别是对各钢种在过时效段所发生的转变进行了分析，阐明了新型热工炉过时效段的结构和技术要求。     

Study of the Evolution of the Structure and Kinetics of Martensitic Transformations in a Titanium Nickelide upon Isothermal Annealing after Hot Helical Rolling

Differential scanning calorimetry has been used to study the effect of the temperature and holding time upon isothermal annealing on the calorimetric effects of the martensitic transformations (MTs) of an aging Ti–50.7 at % Ni alloy produced by hot helical rolling at a temperature of 850–900°С with subsequent cooling in air. The sequence of the phase transitions upon reverse MT has been determined using X-ray diffractometry. The regularities of the evolution of the characteristic temperatures of martensitic transformations after annealing at temperatures of 400, 430, and 450°С for 1–10 h have been analyzed. The results of electron-microscopic studies of the structure of the alloy in the initial state and after annealing have been presented; the features of the morphology of the Ti₃Ni₄ phase precipitated upon aging have been analyzed. Based on the results of calorimetric and structural studies, the temperature of the highest intensity of the aging processes has been determined.