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针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。 相似文献
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结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求,设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模,设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模,使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题,使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要,模具模架结构改进为假三板结构,分2次分型打开,第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动,第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理,较好地实现了塑件的自动化生产。 相似文献
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针对示教工业机器人接线帽的成型要求,设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模,模具的浇注系统采用侧浇口,浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式,塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模,塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化,能为同类塑件的模具设计提供参考。 相似文献
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结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。 相似文献
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分析了医疗器械用的一次性钩子塑件的成型工艺性,提出了双顶出机构脱模的方案,在动模设置顶出机构的同时,在定模一侧设置辅助顶出机构,迫使塑件在开模时从定模型腔中先脱出,解决了开模时无法确定塑件停留部位的问题,塑件不留顶痕,大大简化了模具结构。 相似文献
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基于定模抽芯的手机前壳注射模设计 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。 相似文献
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根据塑件结构特点和技术要求,设计了1副1模1腔三板注射模,使用点浇口进料,通过T形块、斜导柱+滑块、滑块内置斜推块等复合抽芯机构,解决了多个方向的倒扣脱模问题。经生产实践表明,模具结构设计合理、抽芯机构稳定、工作可靠、安装方便、占用空间少、模具零件易更换,生产的塑件成型质量好,取得了良好的经济效益。 相似文献
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在塑料模具设计中 ,设计一种延时脱开机构将机床动力由动模传递给定模 ,使定模顶出机构工作 ;在侧抽芯机构中设计出一种顶出机构 ,改善塑件的成型质量 ,防止塑件脱模时的变形。 相似文献
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透明塑料盒盖注射模设计 总被引:6,自引:0,他引:6
透明塑料盒盖注射模采用点浇口进料,脱模机构采用推板推出时,增设引气辅助推出机构,可确保制件顺利脱模。模具定模型腔镶件采用了螺旋式循环冷却方式,动模型芯镶件采用了并行隔片循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了产品质量。 相似文献
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