冲压成形回弹分析及对策

从回弹变形对整车装配和外观品质的影响出发,分析板料性能、制件形状、弯曲R角、料厚、模具零件间隙、校正力与摩擦力等因素对回弹的影响,归纳总结材质选择、优化制件造型、优化工艺造型、补偿法与校正法等回弹控制措施在实际中的应用,期望能在冲压阶段有效控制冲压件的回弹。     

片状弧形结构件成形回弹控制

针对片状弧形结构件在成形中容易出现回弹的问题,分析了制件成形时回弹产生的原因,采用增设加强筋、改善冲压工艺和模具结构等措施,使制件成形时回弹得到了很好的控制。     

铝合金地板梁拉延成形回弹分析及补偿

针对铝合金梁类件容易产生回弹的问题,以某铝合金汽车地板梁为例,采用Dynaform有限元模拟软件对地板梁的拉延、切边、回弹成形过程进行了模拟,研究回弹变化规律,通过正交试验,得到优化的工艺参数分别为压边力F为1400 kN、摩擦系数f为0. 12、冲压速度v为4000 mm·s~(-1)、模具间隙c为2. 835 mm。采用回弹补偿的方式对模具型面进行补偿,经过4次回弹补偿,制件的最大回弹量降低至0. 729 mm,符合制件工艺要求。在数值模拟分析的基础上,进行了制件的冲压试验,最终得到的制件实际回弹量与模拟结果最大误差为12. 1%,符合产品的质量标准。     

多工序弯曲模设计

介绍了多工序弯曲模设计,该制件材料为铍青铜,铍青铜弯曲后回弹较大,所以重点在于控制制件的回弹及减小回弹的方法。经过工艺分析,确定该模具为1道落料工序,3道弯曲工序。     

基于模具变形分析的防撞梁回弹预测精度研究

以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响。结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02～0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0～0.01GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17%以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度。     

基于模具变形分析的防撞梁回弹预测精度研究

以某车型材料为DP780的防撞梁制件及其冲压模具为研究对象,利用有限元数值模拟与试验相结合的研究方法,探讨模具弹性变形对制件回弹预测精度的影响.结果表明:当制件成形时,压边圈与凹模接触压强在0.02～0.04GPa之间,凸模与凹模中心区域的接触压强在0～0.01 GPa之间,通过不等间隙型面和理想等间隙型面预测的制件回弹量与实际试模结果相比,前者预测精度误差平均减少17％以上,有效提高了超高强度钢板制件的回弹预测精度.     

汽车U型梁成形回弹控制工艺优化

根据U型梁在成形过程中不同阶段的应力状态分析,得出U型梁变形回弹原理。通过改变制件内部的应力状态,结合材料本身弹性回复的特性,设计了一套具有弧形压料板及下部内缩式凸模结构的模具来控制回弹。此方法对实际生产具有指导意义。     

重型汽车整体式尾梁成形工艺分析与模具设计

分析了重型汽车整体式尾梁的制件特点及其成形工艺,介绍了该制件成形模结构设计要点和控制制件回弹的方法。设计的该制件工艺可靠,模具结构稳定,即节约成本,又满足生产要求,对此类制件的模具设计具有一定的借鉴意义。     

PA端子板弯曲冲裁级进模的维修与改进

针对PA端子板弯曲冲裁级进模在使用过程中遇到的废料翻料和弯曲回弹等问题,对模具的结构进行了分析和合理改进,实现对翻料做到可防,对回弹做到可调可控,同时在新模具制造时,优化了模具材料的选用,在提高模具使用寿命、延长模具维修周期、提高生产效率、稳定制件质量方面进行有效探讨,对类似精密模具相应问题的解决有参考价值。     

风扇挂钩级进模设计

风扇挂钩相对弯曲半径较大,需同时考虑弯曲半径回弹和弯曲角度的回弹。该制件弯曲角度大于180°且头部需卷边,所需工步较多。该模具有多个工步采用复合工步,使模具结构紧凑。模具调试后制件精度符合要求,生产质量稳定。     

汽车座舱纵梁回弹扭曲的原因分析及整改方法

分析了汽车座舱纵梁制件扭曲回弹,找出制件的问题发生的原因,在前期工艺设计阶段CAE分析的应用起到绝对的指导意义,确定最终整改方案,并且对于造型相似的同类大型制件,在模具开发制造时具有一定的借鉴作用。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案。为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺陷进行预测和评估。另外,介绍了抬料防震结构、回弹补偿结构等一系列模具结构的设计要点,并阐述了多工位连续模的工作过程。其送料方式采用自动送料机送料,实现了汽车内衬零件的全自动化生产,保证了产品的生产效率。     

基于FEA的加油口成形工艺优化设计

针对加油口成形工艺过程中可能出现的起皱、破裂和回弹现象,采用有限元分析软件Dynaform,对成形工艺参数进行分析,给出相应的拉深工艺优化和模具方案优化,最后通过实验生产出合格产品。     

汽车后围板拉深成形过程中的回弹预测

以汽车后围板为对象,运用BP神经网络对其拉深过程中的回弹量进行预测。通过CATIA建立CAD模型,运用Dynaform软件对板料冲压过程进行仿真分析,借助正交试验获取不同参数组合下的回弹数据,并通过试验验证了关键数据的可靠性,建立了4-9-6的3层BP神经网络回弹预测模型。通过对数据样本进行训练学习,控制其预测的精度为0.01,将预测结果与实际测量结果进行对比,显示预测误差最大为5.62%。说明运用BP神经网络可以实现对复杂拉深件成形的回弹预测,可以大量节省仿真预测的时间,对模具的设计具有很好的指导作用。     

轿车铝轮模具的数控加工工艺研究

针对轿车铝轮轮廓表面不规则以及结构中空的特点，在轿车铝轮模具设计过程中，利用Pro／E软件强大三维造型功能中的零件模块实体特性和制造模块曲面特性，探讨了轿车铝轮实体模型设计及模具设计的方法。并以轿车铝轮模具上模的数控加工为例，根据轿车铝轮低压铸造模具上模零件的特点，通过分析其数控加工的可行性，对轿车铝轮模具上模的数控加工工艺进行了研究。     

基于正交试验的座椅撑板冲压成形回弹研究及优化

以某汽车座椅撑板为研究对象,采用Autoform有限元软件建立拉延过程有限元模型,对其成形和回弹进行分析。针对拉延成形过程中回弹量过大的缺陷,设计正交试验,选取压边力、摩擦系数、冲压速度和凸凹模间隙4个重要工艺参数作为因素,研究工艺参数对回弹量的影响规律,得到最优的工艺参数组合为:压边力250 k N,摩擦系数0.08,凸凹模间隙1.2 mm,冲压速度4000 mm·s~(-1)。采用优化参数组合进行试模,试验结果与数值模拟结果吻合较好,工件成形效果完全符合设计要求。     

环箍类零件预弯曲形状分析

在试验、分析和计算的基础上,综合考虑了环箍类零件的材料性能、工件定位、回弹补偿和工序衔接等因素,介绍了几种常见的环箍类零件预弯曲形状的计算和制图过程,并给出了部分图表。这些图表可方便相关设计者在类似模具设计中直接使用。     

浅析U形件回弹

回弹是冷冲压成形过程中不可避免的物理现象,一直是影响、制约模具和制件质量的重要因素。回弹给模具设计和制造带来了很大的困难,常常需要采用反复试模、修模及成形后人工矫正的方法才能制造出符合要求的制件。通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施和方法,解决了实际生产中的问题。     

轿车π形件冲压成形工艺及回弹解决方案

阐述了轿车纵梁类制件的技术要求、制件特点,冲压工艺设计中所涉及的工艺分析及模具设计。根据制件的特殊形状及材料性能,结合实际情况,从压弯、拉伸成形、整形的角度分析了制件生产的工艺过程及回弹解决方案,制定了切实可行的冲压工艺方案和成形要点,确保了生产的可靠性和产品质量的稳定性。对纵梁类制件的冲压工艺、模具设计及制造具有一定的指导意义。     

基于自顶向下方式的汽车覆盖件模具结构参数化设计

首先对基于特征的参数化技术、自顶向下设计技术进行研究,并应用WAVE技术对覆盖件模具结构进行相关参数化设计,然后针对某一几何拓扑关系类似的系列汽车覆盖件产品,建立其模具结构的装配模型并实现结构的变形设计