汽车覆盖件拉伸模的研合技术

介绍了汽车覆盖件拉伸模具的研合技术，包括研合过程中的难点和注意事项，并指出研合工序的质量直接决定了制件的表面品质，是模具制造过程中的一项关键技术。     

冲模首次研合率的影响因素及优化方法

<正>本文介绍了影响冷冲模具型面首次研和率的主要因素和优化方案,涉及模具结构设计的合理性、加工工艺、机床挠度补偿和模面不等间隙处理等诸多环节,能够给前期模具工艺结构优化设计提供一定的参考。目前,汽车外覆盖件的生产方式仍以冷冲压为主。汽车覆盖件的尺寸和表面质量很大程度上取决于冲模的型面研合率,如何提升模具型面研合率也成了模具制造和调试过程中的重要环节,模具的初次研合率直接体现了模具型面精度,并且决定后续研合工作量的大小。     

外覆盖件拉伸模机差控制解析

介绍了外覆盖件拉伸模的调试工艺,从工艺补偿、拉伸筋、平衡块、研合技巧及模具调试等方面进行了详细分析.模具调试时间大大缩短,提高了模具的稳定性.     

提高冲模研合率的方法与应用

针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。     

汽车翼子板凹坑问题的研究

从问题确定开始,使用AutoForm软件、蓝油研合试验、强压等方法寻找汽车翼子板凹坑问题的真正原因,再进行真因验证,最终确定整改模具的方法,整改完成后翼子板凹坑问题得到解决.     

翼子板表面质量缺陷影响因素及控制方法研究

通过对翼子板造型特征、冲压工艺、模具结构及加工调试研合等方面进行剖析，依据CAE钣金成形分析软件，从成形过程中坯料的流动及应力分布等方面研究了翼子板月亮弯部位缺陷成形机理，并针对性提出了优化制件造型、提升冲压工艺、改善模具结构及现场调试研合等控制方法。经生产验证，翼子板月亮弯位置表面缺陷得到优化，翼子板表面质量达到汽车外覆盖件质量要求，为汽车覆盖件实际生产中产生的表面畸变缺陷的改善提供参考。     

谈谈模具制造的两个关键工序:模具研配和调试方法(上)

模具的研配和调试,是我国汽车覆盖件模具行业没有引起足够重视的两个关键工序.做好研配是模具调试顺利的前提.当前,国内很多模具都是没有经过认真系统地研配,甚至完全没有研配就上机调试.有的企业整个模具调试过程很长,出厂前调试3个月以上,在汽车厂再调试3个月以上,还是稳定性不好或品质不够理想.这就是模具没有经过认真研配的结果.模具没有系统地研配,调试效果不好,调试反反复复,影响模具制造周期、模具成本.认识模具研配的重要性,做好研配和调试,是提升模具质量、降低模具成本的关键.     

虚拟合模在汽车模具研合中的应用

利用AutoForm及Jstamp模拟分析软件,引入虚拟合模概念,通过CAE分析板料在成形过程中各区域的变薄情况,模拟模具闭合过程,预先补偿模具零件型面对应的板料变薄区域,实现模具零件各区域型面同时接触板料,减少钳工的研合打磨区域及打磨量,提升研合效率、缩短研合周期。     

汽车覆盖件模具图存档与通信系统的关键问题研究

针对汽车覆盖件设计领域的实际情况,结合图纸存档与通信系统（DACS）的概念,设计和实践了汽车覆盖件模具图存档和通信系统,使得汽车覆盖件模具图的管理人以CAD文件为核心转向以网络数据库为中心。我们在讨论了汽车覆盖件模具图存档与通信系统的几个关键性问题的基础上提出了一个具体的系统结构。     

汽车覆盖件冲压模具结构 C A D仿真系统的研究

以较流行的 Ｃ Ａ Ｄ／ Ｃ Ａ Ｍ 软件为平台，建立起模具结构 Ｃ Ａ Ｄ 的仿真系统，初步实现了汽车覆盖件模具结构设计的无图纸化。与手工设计相比，缩短了模具结构设计周期，提高了设计质量，降低了设计人员的劳动强度。     

汽车覆盖件模具结构面向对象表示方法的研究

分析了汽车覆盖件模具结构的特点 ,并对采用面向对象方法设计汽车覆盖件模具结构的可行性进行了探讨 ,最后提出了面向对象技术表示汽车覆盖件模具结构的概念模式。     

厚板类汽车覆盖件拉伸模结构设计

以汽车前围固定板制件为例,讲解了厚板类汽车覆盖件与薄板类汽车覆盖件拉伸模具结构的区别,重点描述了厚板类汽车覆盖件拉伸模具的设计要点以及注意事项,从纠构上进一步使制件成形更加稳定、可靠.     

汽车覆盖件的坯料设计

汽车覆盖件的拉深毛坯，传统的做法是拉深前先落料，而IVECO（依维柯）车身覆盖件大多采用方块坯料直接拉深。这对缩短模具制造周期，节约生产成本，具有实际意义。本文介绍了IVECO车身覆盖件坯料设计的几种方法。     

汽车覆盖件模具结构CBD研究

分析了汽车覆盖件模具结构采用基于实例设计方法的原因 ,通过建立面向装配的实例模型和推理机制 ,以新型集成化CAD软件为平台 ,通过二次开发 ,建立起基于实例的汽车覆盖件模具结构智能CAD系统 ,成功地进行了基于实例的覆盖件模具结构智能设计。     

Dynaform数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

数值模拟技术在汽车覆盖件成形过程中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以显著减少模具开发时间、试模周期和费用。本文简要介绍了利用板料成形软件Dynaform进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉伸为例,对其成形过程进行了数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出模具设计中的缺陷,从而对拉伸工艺进行优化和改进模具设计方案。     

异形斜楔在前底板模具中的应用

介绍了一种异形斜楔在汽车内覆盖件的前底板模具中的使用。分析了对应模具的工艺,介绍了模具结构设计中难点以及解决方案。     

覆盖件斜楔翻边模的分析和设计

介绍了覆盖件斜楔翻边模滑块的工作原理,并着重从工艺结构、受力情况、安全性和钣件质量等几方面进行分析滑块本身及与相关配合部件的结构特点,强调模具设计中滑块的工艺结构在模具上的合理性和重要性。     

分体式拉深模结构设计

针对汽车覆盖件拉深模结构的现状及发展趋势进行了论述,提出了模具结构的优化方案,降低了模具成本,使模具结构更紧凑、可靠性更好,成形的零件质量更稳定。     

斜楔滑块机构在汽车覆盖件冲孔模中的应用

介绍了实现自动化的目的及需注意的问题,同时,介绍了汽车覆盖件中行李箱盖外板上板制件中一种异形斜楔在模具中的使用。分析了对应模具的工艺,介绍了模具结构设计中难点以及解决方案。     

数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

金属薄板成形的数值模拟技术在汽车覆盖件生产及其模具设计制造中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以帮助模具设计人员显著地减少模具开发时间、试模周期和费用。为此，详细介绍了应用Dynaform软件模拟覆盖件成形过程的一般步骤，并以某汽车覆盖件的拉深为例，对其成形过程进行了数值仿真。通过对模具零件的运动、板料的成形，以及板料厚度的变化，应力应变分布，成形极限预测等结果的分析，进一步弄清了板料形状，压料筋布置以及压边力大小等工艺参数对汽车覆盖件质量的影响。在案例分析的基础上，针对覆盖件坯料拉深过程中可能出现的起皱现象，给出了相应的拉深工艺优化和模具方案优化。