高铝青铜Cu-14%Al-X合金的气孔及消除方法

研究分析了高铝复杂青铜Cu-14％Al-X合金铸件气孔的成因，指出了该合金熔炼时容易吸气并产生析出性气孔缺陷。通过工艺试验，总结了该高铝复杂青铜在非真空熔炼条件下的有效除气方法：共装法一次快速熔炼 吹氮(氩) 预脱氧 化学精炼 稀土终脱氧，确保获得含气量检验合格的合金液。同时，采用底注式半封闭式浇注系统可有效地避免合金浇注过程中的二次氧化和吸气现象的发生，有利于获得无气孔缺陷铸件。     

熔炼铝青铜过程中防止冒涨的办法

铝青铜在熔炼过程中很容易吸气,导致浇注凝固后铸件冒涨,组织疏松,产生大量的气孔.这些气孔的存在,减少了铸件的有效承载截面,同时在气孔周围引起应力集中,这就大大地降低了铸件的力学性能.此外气孔对铸件的耐蚀性和耐热性也有不良的影响,严重的导致铸件的报废.如何防止冒涨是生产过程中急需解决的问题.     

浅析铜合金螺旋桨铸件气孔缺陷产生原因

因铜合金螺旋桨铸件一般含有Al、Mn、Ni等元素,熔炼时容易吸气,产生气孔缺陷,其产生的原因主要与合金的性质、熔炼过程、铸型的干燥程度等因素有关。通过一些针对性的防范措施,如包中除气、提高烘型温度等,可有效地减少铜合金铸件气孔缺陷的发生。     

铍铝青铜气孔的成因及消除方法

分析研究了铍铝青铜铸件气孔的成因，指出，铍铝青铜熔炼时容易吸气并产生析出性气孔缺陷。通过工艺试验，总结出了铍铝青铜的有效除气方法－熔剂覆盖下真空熔炼并吹氮（氩）精炼；同时，提高铸件的冷却速度有助于抑制气泡的形成和消除气孔。文中，对不工艺产生不同除气和消除气孔效果的原因，进行了理论分析。     

铝合金在高温下的吸气及其控制

众所周知,铝合金在熔融状态下的吸气是压铸件产生气孔缺陷的原因之一。本文论述了铝合金高温吸气的机理和防止方法。 一、Al_2O_3膜在高温下的变化 在高温下铝元素和硅元素的氧化物Al_2O_3和SiO_2是不互溶的(尽管Si~(+4)的离子半径比Al~(+3)的离子半径小);而铝合金中的其它元素,如铜、锰     

加工钽、铌及其合金的刀具几何参数的选择

1.钽、铌及其合金的加工特性钽与铌在真空电弧炉或电子束炉熔炼时,表面凹凸不平,存在着吸气层、皮下气孔和缩孔等缺陷,在锻造和挤压过程中,会产生氧化皮、裂纹、折迭等缺陷,表面又粘又硬,给机械加工造成了困难。钽与铌在切     

高硅铜耐蚀铸铁的气孔及防止

我厂是有近二十年历史用无芯工频感应电炉熔炼生产高硅钢耐蚀铸铁件的专业水泵厂。近几年来,我厂针对高硅钢耐蚀铸铁在高温下吸气能力强,长期存在气孔缺陷,作了全面的分析和探讨,推行了质量管理,同时在生产实践中采取了一系列措施,铸件质量显著提高。一、气孔的形成及控制1.由于熔铸高硅钢耐蚀铸铁的过程中,具有大量过饱和的 Si,因此,在高温下铸铁具有很强的吸氢能     

用锌做脱氧剂熔炼紫铜

以往,我厂生产的电机零件端环,其材质为紫铜,因浇注时“发涨”,铸件加工后出现大量丛生气孔而造成大批报废,长期以来成为我厂的一个质量问题。紫铜(纯铜)的铸造性能很差:熔点高、收缩大,特别在熔炼过程中吸气性很强(氧在铜中有一定     

消除碳素钢精密铸件表面渣、气孔的措施

精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本.     

"波音"飞机天线罩薄壁铝合金铸件的研制

以“波音”飞机天线罩薄壁铝合金铸件为对象 ,总结了实用有效的经验。例如 ,采用蛇形三弯曲式直浇道 ,有利于减少氧化、吸气、卷渣 ;采用逐层充填方式 ,可形成良好的凝固温度梯度 ;在合箱前对型芯进行 (15 0± 10 )℃ ,1～ 2h的补烘 ,以利消除气孔等     

熔模铸钢件气孔缺陷的调查与分析

用热蚀法对熔模铸钢件气孔缺陷进行了调查统计，结果表明：造成精铸件加工报废的主要气孔类型是侵入性气孔。并对防止侵入性气孔产生的途径进行了分析。     

铸件内析出性气孔形成及演化的直接观察与分析

采用透明模型合金实时观察了铸件析出性气孔的形成发展,结果发现,纯物质凝固时,析出性气孔的产生发生于凝固型壳形成之后,随着凝固自型壁向中心凝固,呈现自周边向中心的气条生长。对于合金凝固,析出性气孔在凝固基本完成之后伴随着热裂及缩松的发生开始产生,呈现一定的偏聚现象。浇注前熔体过热度的提高将使析出性气孔更加密集,铸型和环境温度的降低有利于降低气孔的数量及分布范围,采用真空除气,可有效地抑制析出性气孔的产生和热裂缩松缺陷的形成。     

熔模铸钢件气孔的产生与防止

将熔模铸钢件的气孔分为析出性、侵入性、卷入性3种类型,其中析出性气孔又分为过溶析出性和反应析出性两类,详细论述了熔模铸钢件这几类气孔的形态、产生原因及防止措施。     

渗碳工艺对20CrMo钢盲孔渗层深度的影响

为解决盲孔渗碳的难题,分析比较了常规气体渗碳及真空低压渗碳工艺对20CrMo钢盲孔的渗碳能力。结果表明,采用真空低压渗碳工艺对盲孔内部的渗碳能力远高于常规气体渗碳工艺;且盲孔尺寸越小,真空度越高,渗碳能力就越好。常规气体渗碳及真空低压渗碳的气体状态不同,是引起两种工艺对盲孔内部渗碳能力不同的主要原因。     

铸铁件气孔的工艺对策

铁液浇注时若型腔气体不能顺利排出，滞留在铸型中，铸件就会出现气孔或残缺类缺陷。列举实例，通过合理的铸造工艺设计，力求减少浇注时带入气体；浇注时使型腔气体排出通畅；防止浇注系统在浇注时吸裹气体；减小气袋压力等来确保铸件品质。     

冷却塔内流动场的数值模拟研究

利用FLUENT软件研究了冷却塔内部烟气流动状态的分布规律,全面解析了冷却塔内烟气流动场的变化趋势,并通过改变冷却塔入口弯管的曲率半径、直管段长度和分布板的孔径分布分析塔13％气流速的均匀性.计差结果表明,改变分布板的孔径分布可明王优化烟气流动状态,各孔流量与理论值偏差小于13％,最大与最小流量相差1.39倍,烟气流量分布的均匀性和流速方向的垂直度得到有效改善,为冷却塔优化设计提供了指导依据.     

采用高真空技术消除压铸件气孔

压铸件气孔是空气残留在铸件中形成的。普通的抽真空方法可以有效地排除模具型腔中的一部分空气,但达不到规定要求。采用高真空技术,在很短的时间内将型腔内的空气抽出;同时,通过冲头前进将型腔和空气隔离;在此条件下,将熔液高速推进型腔,直到铝合金凝固,实现铸件内完全不存留空气,从而解决了压铸件的气孔问题。     

锡青铜离心轴套铸件喇叭形气孔形貌及其形成机理

在对锡青铜离心轴套铸件的喇叭形气孔形貌进行分析的基础上,归纳出喇叭形气孔的形成机理。为防止此类气孔缺陷提供了理论依据。     

镁合金减震塔的真空压铸研究

研究并对比了真空压铸生产的AZ91D和AM60合金减震塔铸件的微观组织、力学性能,考察了热处理工艺对其性能的影响。结果表明,AZ91D和AM60真空压铸件组织均由基体α-Mg和Mg17Al12相组成,固溶处理后Mg17Al12相消失,时效处理后其以非连续相形式析出。AZ91D和AM60铸件均能够热处理强化,但是AM60合金的强化效果弱于AZ91D合金。另外,真空压铸能有效消除铸件中的气孔,但无法完全消除缩松现象,不过仍可通过热处理提高真空压铸件的力学性能。     

前油封法兰盘气孔缺陷分析及解决

通过某前油封法兰盘压铸件缺陷分析,借助鱼骨图质量工具,确定气孔位置及产生的原因,并依据有关压铸理论以及数值模拟技术,优化了铸件排气系统及排溢系统。结果表明,运用数值模拟技术,合理布置排气槽与渣包可以有效地解决压铸件的气孔缺陷,解决该铸件两处气孔缺陷。