奥氏体不锈钢车削时刀具磨损对切削因素和表面质量的影响研究

研究了奥氏体不锈钢车削加工过程中刀具后刀面磨损对切削力、切削温度、粗糙度及残余应力影响规律。试验结果表明:当刀具后刀面磨损在一定范围内,F_x与F_z随磨损量的增加而显著增大,而F_y基本保持不变;温度随刀具后刀面磨损量增加而显著增大;工件的表面粗糙度随刀具后刀面磨损量增大而增大;当车刀后刀面磨损为0.167 mm时,工件加工表面的残余应力最大。     

微沟槽织构对切削力和表面粗糙度的影响

为研究微织构对切削过程中产生的切削力和已加工表面粗糙度的影响,在聚晶立方氮化硼(PCBN)刀片前刀面制备与主切削刃平行的宽度为32.6μm的微沟槽织构。分别用微沟槽刀具和无织构刀具在主轴转速为450、500、600 r/min的条件下切削淬硬钢GCr15,分析切削力和已加工表面粗糙度。试验结果表明:微沟槽改善了刀具的切削性能,主切削力、进给力和切深力均小于无织构刀具;进给力、切深力随着主轴转速的增加均变大,主切削力表现为先减小再增大;用微沟槽织构刀具切削的已加工表面粗糙度大于无织构刀具,表明微沟槽不利于获得表面质量较好的工件;随着主轴转速增加,微沟槽刀具和无织构刀具切削的表面粗糙度均减小。     

基于ABAQUS的倒棱参数与切削力关系的研究

为了揭示刀具倒棱参数对切削力的影响规律,文章以PCBN刀具硬态干式切削40Cr Ni Mo钢为研究对象,采用Johnson-Cook材料本构模型,运用有限元软件ABAQUS进行了不同倒棱参数条件下的热力耦合切削仿真。仿真结果表明:倒棱刃切削力明显高于同等切削条件下锋刃切削力;随着倒棱宽度和倒棱角度的增大,主切削力、进给力均呈增长趋势;倒棱宽度一定时,倒棱角度对进给力的影响更为显著,进给力增长幅度明显高于主切削力。研究结果可为倒棱参数选择和实际切削加工提供理论指导。     

钛合金铣削刀具的磨损对工件表面沿主轴方向粗糙度的影响

采用硬质合金立铣刀对Ti6Al4V进行高速铣削正交试验,将新刀具所加工的工件表面粗糙度和后刀面磨损至0.05 mm左右时的刀具所加工出来的工件表面粗糙度值进行对比分析,研究磨损后的刀具对工件表面粗糙度的影响。利用粗糙度仪对工件表面粗糙度进行测量,使用超景深显微镜对加工后的工件表面形貌以及刀具磨损情况进行观察,并利用测力仪测量铣削加工过程中刀具产生的铣削力。结果表明:当刀具后刀面磨损至0.05 mm时,其切削参数对工件表面的粗糙度影响大小与刀具崭新时的不一样,这是由于刀具的磨损导致在加工时刀具发生了振颤,从而影响到了工件沿机床主轴方向的粗糙度使其粗糙度增大。     

微织构刀具对工件表面残余应力影响有限元分析

针对微织构刀具对切削工件表面残余应力的影响,设计不同尺寸的垂直槽和平行槽微织构,利用有限元仿真技术,模拟不同类型、不同尺寸微织构PCBN刀具干式车削GCr15试验。通过对有限元结果进行研究分析,得到已加工表面残余应力分布情况,并与无织构PCBN刀具对比,分析微织构对已加工表面残余应力的影响。有限元仿真结果表明:与无织构刀具切削工件表面获得拉应力相比,槽型织构刀具切削后的工件已加工表面呈现压应力,提高工件表层的耐磨损和耐疲劳性能;宽度50μm垂直槽和宽度40μm平行槽刀具切削得到的工件表面压应力最大,对工件表面应力分布影响最显著。     

PcBN刀具车削镍基高温合金切削性能研究

本文研究了刀尖圆弧半径、负倒棱参数、切削速度、PcBN材质及干湿切削对PcBN刀具车削镍基高温合金GH4169切削性能的影响.试验结果表明:增大刀尖圆弧半径、负倒棱角度或减小负倒棱宽度均会使刀具磨损相应减小;PcBN的磨损随切削速度的提高而增大;DBW85的切削性能优于BZN6 000和BTN100,且其高速下的磨损量...     

PCBN刀具高速切削淬硬钢材料的研究

以PCBN复合片为刀具材料进行相关力学性能分析,并将其制成SNGN120408型刀具后在刀具机床上进行淬硬钢切削试验。分析结果表明:PCBN复合片的结合剂主要为TiN和TiB₂,其内部结构均匀,且有良好的致密性。切削试验表明:在干式切削淬硬钢的试验中,切削进给量以及切削速度对PCBN刀具的磨损有较为明显的影响。相比于切削速度,进给量对淬硬钢工件表面的粗糙度影响更大。PCBN刀具高速干式切削淬硬钢的磨损为黏结磨损、局部剥落和扩散磨损等多重磨损共同作用的结果。      

基于切削技术的金刚石刀具磨损特征分析

金刚石刀具的磨损情况决定其使用寿命。用金刚石PCD刀具切削6061-T6镁铝合金工件,通过不同切削速度、切削深度、振动频率、刀具后角时的切削力及切削温度变化,研究不同刀具前后角、进给量、切削转速时的工件表面粗糙度及刀具磨损面积。结果表明:金刚石刀具的切削力和切削温度随切削速度、切削深度的增加而增大,随振动频率的增加而减小;刀具后角增大,金刚石刀具的切削力呈先下降而后缓缓上升趋势,但对切削温度的影响很小。当刀具前角为10°,刀具后角为8°,切削速度为0.46?m/s,切削深度为28?μm,进给量为0.10?mm/r,切削转速为4100?r/min,振动频率为22?kHz,切削振幅为9?μm时,金刚石刀具的磨损面积最小,磨损程度最低,使用寿命最长,但工件的表面粗糙度稍高。      

PCBN刀具干车淬硬钢时倒棱前角对切削力和刀具磨损的影响

PCBN刀具磨出负倒棱是为了加强刀具的刃口强度，以减少刀具加工时可能出现的破损情况。本文通过对PCBN刀具加工淬硬轴承钢GCr15的一系列试验数据加以分析，得出倒棱前角和切削力、刀具磨损之间的关系，进而得出在实际加工情况下应该采用的最佳倒棱前角值。试验表明：当倒棱前角取15度且切削速度为125m／s时，刀具具有最好的加工效果，不但切削力可以达到最小值，刀具磨损最轻，而且刀具寿命也达到了最大值。     

PCBN刀具干湿切削淬硬钢表面完整性研究

本文以采用PCBN刀具切削淬硬轴承钢GCr15为试验，对干、湿切削两种润滑条件下，工件表面粗糙度及表面白层（一种在加工表面形成的晶相组织发生变化的结构）进行了对比研究。实验结果表明：干、湿切削都可获得较好的表面粗糙度，湿切削表面粗糙度Ra稍低；湿切削没有发现明显的白层产生，干切削白层生成较早，且白层与黑层的厚度随着刀具磨损的增加而逐渐增加。     

EFFECTS OF NUCLEATION AGENTS ON EFFICIENCY OF BORON EXTRACTION FROM MgO－B_2O_3－SiO_2 SLAGS

ＥＦＦＥＣＴＳＯＦＮＵＣＬＥＡＴＩＯＮＡＧＥＮＴＳＯＮＥＦＦＩＣＩＥＮＣＹＯＦＢＯＲＯＮＥＸＴＲＡＣＴＩＯＮＦＲＯＭＭｇＯ－Ｂ_２Ｏ_３－ＳｉＯ_２ＳＬＡＧＳ￥Ｚｈａｎｇ，Ｐｅｉｘｉｎ；Ｌｏｕ，Ｈａｉｌｉｎｇ；Ｓｕｉ，Ｚｈｉｔｏｎｇ（Ｄｅｐａｒｔｍｅｎ?..     

LBI渗硼剂渗硼试验研究

介绍了使用一种廉价渗硼剂(LBI)在不同温度及保温时间下的渗硼试验。结果表明,采用LBI作渗硼剂是可行的,可获得连续、均匀、致密且无缺陷的渗硼层。     

LSI渗硼剂渗硼中硼的扩散激活能

通过对４０钢经不同温度及时间渗硼后渗层层深的测定,根据公式ρ＾２＝Ｋ０ｔｅ＾－Ｑ／ＲＴ计算出硼的扩散激活能,为渗硼层形成机制的研究提供数据。     

含稀土元素的LS_I渗硼剂渗硼扩散激活能

将40钢试样在含稀土元素的LS_1渗硼剂中行进不同温度和时间的渗硼,然后用金相法测定层深,根据公式ρ~2=K_0te~(-Q/RT),对硼的激活能做了计算。经果表明,与未含稀土元素的LS_1渗硼剂相比,激活能降低了21％。     

硼源浓度对纳米金刚石薄膜掺硼的影响

目的研究纳米金刚石薄膜生长掺硼的内在机理,实现对该过程的精确控制。方法采用微波等离子体化学气相沉积法,以氢气稀释的乙硼烷为硼源,进行纳米金刚石薄膜的生长过程掺硼实验,研究硼源浓度对掺硼纳米金刚石薄膜晶粒尺寸、表面粗糙度、表面电阻和表面硼原子浓度的影响。结果随着硼源浓度的增加,纳米金刚石薄膜的表面粗糙度和晶粒尺寸增大,表面电阻则先下降,而后趋于平衡。结论纳米金刚石薄膜掺硼后,表面电导性能可获得改善,表面粗糙度和晶粒尺寸则会增大。在700℃条件下掺硼15 min,最佳的硼源浓度(以硼烷占总气体流量的百分比计)为0.02%。     

硼渣中硼组分选择性析出行为

变温过程硼渣中含硼组析出表现晶态与非晶态两种形态。形成含硼玻璃相对分离困难，以遂安石（２ＭｇＯ．Ｂ２Ｏ３）晶相析出时硼提取率明显提高，通过调整渣的的化学组成，控制热处理温度和有效添加剂等因素可以使渣中硼组分以遂安石为主相存在，实现选择性析出，对析出相量微形貌进行了ＳＥＭ动态原位跟踪，再配合分形理论与计算机模拟的研究方法，证实渣中硼组分析出过程涉及分相和析晶两个步骤，分相符合不稳分解机理，２ＭｇＯ．     

碳化硼材料的性能、制备与应用

B4C具有高熔点、高硬度、低密度等优良性能,并具有良好的中子吸收能力和抗化学侵蚀能力,因而广泛应用于耐火材料、工程陶瓷、核工业、宇航等领域。本文对B4C的结构、性能、粉末制备方法、B4C陶瓷的烧结技术以及应用等方面作了综述。     

硼矿石代替硼铁生产硼铸铁气缸套

根据冲天炉的冶金还原反应原理,在炉后加入廉价的硼矿石,代替昂贵的硼铁合金生产气缸套,取得显著的经济效益。     

ICP-OES法测定钛合金中硼含量

提出了使用ICP-OES仪器测定钛合金中痕量硼的方法，优化了仪器测量条件，对分析线的选取、干扰情况进行了讨论。研究线性范围为0．001％～0．010％，试样测量相对标准偏差小于2％，加标回收率在97%-108％。     

Pressureless Sintering of TiB<Subscript>2</Subscript>-B<Subscript>4</Subscript>C Ceramic Matrix Composite

The effect of TiB₂ addition on sinterability and mechanical properties of B₄C material was investigated. It was found that addition of TiB₂ aids the sintering process and permits pressureless sintering at temperatures between 2050 and 2150 °C. This also alleviates grain growth during sintering. The relative density reaches 98.5% of the theoretical density by increasing the percentage of TiB₂ in the composition. The mechanical properties such as hardness, fracture toughness, and bending strength were improved remarkably by addition of TiB₂.