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低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决 总被引:1,自引:1,他引:0
白清华 《特种铸造及有色合金》2009,29(5)
采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴. 相似文献
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汽车重要的零部件之一差速器壳铸件的壁厚差异大,导致差壳铸件局部极容易出现缩松、缩孔类铸造缺陷。本文通过对模数、补缩通道的运用,在实际生产过程中有效、快速地解决了铸件的缩松、缩孔问题。 相似文献
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针对汽车制动鼓铸件在实际生产中存在的缩孔、缩松问题,通过ProCAST软件对制动鼓消失模铸造工艺进行数值模拟,分析了铸件温度场对铸件缩松缩孔缺陷的影响,并对消失模铸造汽车制动鼓工艺方案进行了优化。结果表明,采用底部注入式浇注系统,液态金属在充型过程中均匀平稳并且能够充满铸型型腔,通过在铸件顶部加环形冒口以及增加铸件顶部内壁壁厚,可以有效地改善凝固过程中的温度场,降低铸件出现缩松、缩孔的几率,使缩松、缩孔缺陷基本出现在直浇道中。对铸件进行X射线检测,实际生产汽车制动鼓铸件内部无缩松、缩孔缺陷,提高了铸件的合格率。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2019,(3)
铝合金端盖类铸件的结构特点是壁厚差较大,补缩通道连续性较差且不畅通,以至于局部厚大部位很难实现顺序凝固,易产生缩松缺陷。依据多年实践经验结合铸造理论,通过采取不同的工艺方案生产,并经实际生产验证,不断优化铸造工艺方案,最终实现铸件的顺序凝固,去除缩松缺陷。采用优化后的金属型低压铸造方法生产的铝合金端盖铸件,铸件的内部质量与力学性能都有大幅度提高,而且工艺出品率高、效率高、成本低并且节能环保。 相似文献
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针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。 相似文献
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低压铸造工艺生产出的汽车铝合金轮毂具有尺寸精度高、充型平稳以及铸件质量高等特点,但是铸件中也存在缩松缺陷。针对汽车铝合金轮毂在低压铸造条件下,出现的缩松以及缩孔等缺陷的现象,应用数值模拟技术进行了缺陷预测以及模具优化。 相似文献
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程先军 《特种铸造及有色合金》2003,(3):36-36
工业生产直径为300mm的Al-Si合金活塞,由于铸件上部壁薄、下部壁厚,要求合金在液态条件下顺序凝固,所以目前国内大多数厂家都采用低压铸造方法生产,其生产工艺和技术较为成熟,废品率可控制在7%以内。但在实际生产中经常会出现夹杂、缩松、缩孔等铸造缺陷,通过调整模具结构、控制模具和铝液温度可以降低或消除此类缺陷。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2020,(8)
针对电动客车电动机壳体直径较大、内壁筒状水套范围广和壁厚不均匀等特点,分析了水冷机壳的复杂结构及筒状砂芯对铝合金低压铸造顺序凝固的影响。设计了低压铸造浇注系统、模具结构和工艺参数。通过AnyCasting软件模拟铸件凝固过程,预测壁厚不均匀产生的热节和砂芯分隔作用形成的孤立液相情况,以及由此引发部分位置容易出现的缩松、缩孔等缺陷。探究如何采用铍铜镶件、水冷镶件和气冷管等优化措施调整凝固速度,提高铸件内部组织成形致密度及生产质量。 相似文献
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铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件,其零件如图1所示。铸件重为42kg,结构复杂,要求在0.5MPa压力下进行水压试验,保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀,薄壁处的叶片3.4mm,厚壁处70~90mm,叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求,决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的,以往在生产过程中由于工艺不尽合理,造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷,使产品的废、次品率达70%,且一般每个铸件均需焊修和粗加工,铸件返回焊修率50%。基于上述原因,我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。 相似文献