单阀控制串联双非对称液压缸的试验研究

本文对单伺服阀控制的驱动风洞尾撑系统偏航角的串联双非对称液压缸系统进行了试验研究。对系统的静态性能和动态性能进行了测试。试验证明系统的精度满足设计要求并具有一定的动态性能，从而表明采用单阀控制串联双非对称液压缸是可行的，分析是正确的。     

液压缸综合试验台测控系统的研制

为控制液压缸产品质量，开发了精度高、功能全的液压缸综合试验台。本文介绍了液压缸试验台的工作原理，并运用MATLAB对被测缸液压系统进行了动态仿真；同时简单阐述了测控系统的硬件设计和软件开发；试验证明该试验台工作可靠，性能良好，可广泛应用于各种型号的液压缸的检验。     

轧机伺服液压缸测试动态位移的应变等效方法研究

对于轧机伺服液压缸动态性能的测试,目前国内还缺乏成熟的测试系统,其中位移传感器的安装方式是制约动态响应的关键因素。针对目前测试方法的研究现状,提出了一种新的大型轧机伺服液压缸动态性能测试,提高了测试系统的动态响应能力。     

单活塞杆液压缸动态性能参数影响因素的研究

以设计的单活塞杆液压缸为研究对象,建立了液压缸的数学模型,分析得到液压缸的动态性能参数固有频率和阻尼比与液压缸的等效质量、负载容积、活塞面积和液压介质的弹性模量等因素有关。研究了活塞杆伸出过程中,液压缸固有频率和阻尼比动态性能参数值的变化,对阀控缸系统和容积式调速回路系统的数学建模和分析有重要的参考价值。     

AGC液压缸智能测试系统平台开发

针对轧机AGC液压缸静动态特性的重要性,开发了一套一键式AGC液压缸性能测试系统平台,采用高速数据采集系统实时采集分析测试数据,实现测试操作与报告生成的实时同步。实际测试结果表明,该系统平台可有效测试AGC液压缸静动态特性,测试系统平台运行可靠,数据分析清晰准确,测试功能满足用户需求。     

钢坯修磨机电液伺服加载系统跟随特性的研究

对国产MG－H型钢坯修磨机电液伺服加载系统建立了动态加载力的数学模型，并提出采用动态刚度来评价加载系统的跟随特性。通过仿真分析了加载机构自重、库仑摩擦力及非对称液压缸附加流量对动态刚度的影响，最后提出了改善加载系统跟随特性的措施。     

阀泵联合控制压机主液压缸系统建模与仿真

为了研究阀泵联合控制的液压机主液压缸动态性能和稳态定位精度问题,利用流量连续性方程、力平衡方程建立了液压机非对称主液压缸的数学模型;采用Simulink工具建立了系统的数值仿真模型,开展了比例控制与比例积分控制下系统动态与稳态特性的研究.仿真结果表明:采用该阀泵联合控制方案可以有效地对液压机主液压缸实施控制,运用PI控制可有效提高主液压缸定位精度,但也带来了小幅度振动.     

阀芯螺杆螺距对数字液压缸性能影响的仿真分析

利用AMESim软件建立了数字液压缸模型,仿真分析了阀芯螺杆螺距对数字液压缸性能的影响。结果表明:在其他条件都相同的情况下,阀芯螺距增加,液压缸的位移滞后量减小,位移幅值增大,系统的动态跟踪误差及静态误差减小明显,数字液压缸的精度提高。     

复合式缓冲液压缸在电液负载模拟器中的应用

为解决飞机舵机电液负载模拟器在不同梯度加载实验中，由于舵机主动运动导致液压缸两腔产生强迫流量，进而产生多余力干扰的问题，提出基于复合式缓冲液压缸的系统结构设计。根据系统工作原理及液压缓冲结构特点，设计该液压缸的结构形式并建立其数学模型。采用AMESim仿真软件建立执行机构的仿真模型，并进行系统动态特性仿真实验。研究结果表明，该液压缸系统能够减小活塞运行过程中产生的机械碰撞，缓解液压缸两腔的强迫流量压力，抑制并消除多余力干扰，进而提高电液负载模拟器的负载性能，具有较高的工程实践价值。     

基于模糊PID控制的电液比例阀控缸系统泄漏补偿研究

为解决电液比例阀控缸系统存在的系统死区非线性因素、液压缸泄漏的问题，搭建了基于AMESim和Simulink联合仿真的电液比例阀控缸系统模型，对是否考虑泄漏的阀控缸系统影响其动态特性的主要因素进行联合仿真分析；针对阀控缸系统存在的问题设计了模糊PID控制器，得到液压缸活塞位移与泄漏量之间的关系以及对系统性能的影响规律，与传统PID控制器进行仿真实验对比。结果表明：模糊PID控制器在解决系统非线性影响因素、液压缸泄漏等问题中具有良好的效果，控制响应速度更理想，且系统无超调、无振荡、鲁棒性强。     

电液比例对称阀控非对称液压缸的模型研究

针对阀控液压缸的建模，分析现有研究成果的特点。现有建模过程中需要线性化近似，同时负载压力、负载流量的定义多样化，虽然最终可以建立统一的传递函数，但传递函数的系数不确定性因素较大，这将直接影响高精度的应用。从工程角度出发，重新定义负载压力、负载流量的概念，推导出对称阀控非对称液压缸两个方向的传递函数，并对其进行进一步的分析，为电液比例对称阀控非对称液压缸系统的高精度应用提供了参考。     

对称阀控非对称作动缸动态特性研究

在大型飞机结构强度试验中,伺服阀和作动缸的选取是通过额定流量、负荷量以及行程来实现的,而二者的动态特性未给予充分考虑,可能导致伺服阀和作动缸不匹配,严重影响阀控缸的动态性能。为此,文中建立了伺服阀和非对称缸的传递函数,仿真分析二者动态特性对阀控非对称缸动态行为的影响,绘出伺服阀和作动缸伯德图。仿真结果显示:截止频率是阀控缸匹配特性的量度;保持阀控缸工作性能的最低截止频率为10 Hz。     

基于AMEsim-Simulink联合仿真的风帆液压控制

针对风帆驱动控制系统提出了差动缸液压控制方案,利用AMEsim软件建立液压系统仿真模型,再结合Simulink软件在控制系统设计方面的优势,对风帆驱动系统进行联合仿真研究。通过联合仿真比对了常规阀控非对称缸与本文作者提出的差动缸控制系统,验证了本文作者提出的差动缸控制风帆系统的优越性。分析了某一定常力负载下的阶跃动态响应及风帆所受实际变化负载力状态下的跟踪角度曲线,仿真表明该控制方案对风帆驱动控制的有效性和可靠性,可为风帆助航船风帆控制提供技术支持。     

集成式风机风量调整伺服液压缸控制性能的分析

设计一种采用机液伺服阀控液压缸的新型集成式引风机,优化伺服液压缸活塞阻尼孔通径和伺服阀口面积梯度等主要参数,并分析其对系统的快速性、准确性、稳定性和动态刚度的影响。建立了三通阀控差动缸数学模型,对系统进行了仿真研究。研究结果为引风机风量调节伺服机构的实验测试和最终产品的定型提供理论基础。     

非对称阀控制非对称缸系统的静态及动态特性分析

本文提出了非对称阀控制非对称缸的概念，并对非对称阀控制非对称缸的静态特性和动态特性进行了分析，画出了系统方框图，推出了其传递函数，对同一系统的传递函数模型和20－sim模型分别仿真，表明推导过程是正确的，对此类伺服系统的设计具有积极的指导意义。     

一种新型立式直驱式容积控制系统及其特性研究

介绍一种新型立式直驱式容积控制电液伺服系统的原理,分析立式负载情况下该系统独特的节能优势并建立该系统数学模型。通过使用双联泵控制非对称缸的巧妙设计,使非对称缸表现出对称缸的运动特性,克服了非对称缸的一些不足之处。并通过仿真和实验验证了这一结论。     

匹配非对称阀控制非对称缸系统特性分析

根据阀控非对称缸系统的非对称特性,修正系统负载、负载压力和负载流量的定义;探讨了匹配非对称阀控制非对称缸系统的最佳负载匹配准则,研究了匹配非对称阀控制非对称液压缸系统在最小液压刚度时的动力机构特性,为非对称阀控制非对称缸系统的进一步研究奠定了理论基础。     

动压缸电液伺服压力系统自适应反步双滑模控制

给出了轨道路基测试装置液压原理图、动压缸电液伺服压力系统数学模型和AMESim模型。将动压缸电液伺服压力系统拆分为动压缸位移子系统和动压缸输出压力子系统两部分,在此基础上,设计了一种自适应反步滑模控制方法:采用双滑模结构,分别构造动压缸位移子系统滑模自适应控制和动压缸输出压力子系统反步滑模自适应控制,给出了不确定参数的自适应律,并对该方法的稳定性进行了证明。最后将该方法作用于动压缸电液伺服压力系统AMESim模型上,仿真结果表明:该方法不仅可以有效地估计系统中参数,实现对目标期望变量精确地跟踪,具有比积分滑模自适应控制(ISAC)更好的控制性能和跟踪性能;而且可以有效地减小参数不确定性对跟踪性能的影响,具有较好的鲁棒性能。     

单出杆低摩擦气缸位置伺服控制系统的分析与研究

本文控制对象为单出杆低摩擦气缸，针对该气缸两腔作用面积非对称和活塞伸缩过程所受摩擦力不同，深入分析其特性，并根据其特点设计了PID算法。实验结果表明，该系统对于不同负载，在活塞的伸出和缩进过程都能够取得良好的控制效果。