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根据连铸坯凝固传热的特点,在南钢电炉厂小方坯连铸机二冷改造的过程中,建立二维的传热模型。对改造前后的系统进行温度场分析,为二冷系统的改造提供了理论依据,进而实现二冷三段和四段气雾改造。 相似文献
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方坯连铸高效化技术的开发与应用 总被引:14,自引:2,他引:12
1973年世界石油危机推动了连铸技术的快速发展,连铸机建设步伐加快,连铸比迅速增长。伴随着连铸设备逐步改进完善,工艺技术水平和自动控制水平的提高,使连铸机的作业率、浇铸速率不断上升,表1为国际钢铁协会统计的几项指标,从此表可见,进入90年代,先进铸机的作业率已近于满负荷, 相似文献
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建立了方坯的应力计算模型,并通过采用有限元法求解,获得了铸坯在二冷段的应力和应变分布规律,为研究二冷对铸坯质量的影响提供了理论基础。 相似文献
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基于考虑全面的铸坯传热凝固模型和有限差分数值方法,开发了CISDI板坯连铸浇注过程通用仿真分析软件CCPS0FFLINE。该软件内嵌一维传热和二维传热两大计算模块,包含正向仿真预测、二冷水量优化、二冷回归分析、结晶器振动参数计算和切割定尺计算等重要功能模块。软件具有强大的计算功能,能获得包含铸坯温度场分布状况、铸坯应变分布情况、铸坯凝固生长规律、铸坯热流散失情况、轻压下控制工艺参数、结晶器窄面锥度、铸流锥度、板坯质量缺陷判断以及钢种两相区凝固特性等与板坯连铸浇注过程密切相关的冶金信息。软件具有较好的适用性和通用性,已成功应用于多台板坯连铸机的工程设计实践之中。 相似文献
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方坯连铸非稳态充型过程流场温度场耦合数值模拟 总被引:3,自引:1,他引:2
采用CFD商用软件Flow-3d,对C的质量分数为0.2%的碳钢165mm×165mm方坯连铸非稳态充型过程中结晶器内钢水在流场、温度场耦合作用下的凝固和流动状况进行数值模拟。结果表明,内置冷却器在连铸充型过程中可以明显地提高传热效率,降低钢液冲击深度。内冷却器对钢液的流动影响很大,可以减缓钢液的流动速度,减少冲击深度,并能使钢液的流动更加均匀,提高铸坯质量。 相似文献
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采用拉速、过热度、钢坯温度调节法控制方坯连铸二冷区水量,控制模型避开铸坯表面温度的直接测量,应用方坯凝固传热数学模型进行计算。以生产厂小方坯连铸机为研究对象,比较了采用不同的二冷水控制方法时控制效果的差异。结果表明,当浇注条件稳定时,采用拉速-水量控制方法可获得较稳定的铸坯表面温度分布,在拉速出现波动时,采用钢坯温度进一步调节水量的动态控制法比拉速、过热度-水量控制法有更好的控制效果。 相似文献
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连铸坯表面裂纹缺陷分析 总被引:1,自引:0,他引:1
连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。 相似文献
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针对生产工艺流程:电弧炉熔炼→二次精炼(LF+VD)→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。 相似文献
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圆坯连铸温度场模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据 相似文献