铝合金铸件超声波探伤方法的研究与应用

为了建立铝合金铸件内部品质超声波探伤评定标准,设计制作超声波对比试块,选择合适的超声波仪器、探头及仪器灵敏度的调整,检测的方法、过程及检测结果的判定。在实际生产中,对发现有缺陷波的铸件,采用实时成像、金相组织分析、氦检漏等方法进行验证。结果表明,出现缺陷波部位金相组织存在缺陷,气密性试验漏气。验证结果与超声波探伤结论一致。证明采用超声波探伤的方法,可以实现对铝合金铸件内部品质检测。     

薄板铝合金焊缝中缺陷的超声波探伤

现有国标中规定超声波探伤工件的厚度应大于8 mm,而对于厚度小于8 mm工件在超声波探伤方面一直存在空缺。采用K值较大、前沿较短的5P8×8K3斜探头对板厚为5 mm铝合金焊缝进行超声波探伤,并对焊缝中检出的缺陷进行金相试验,证实在板厚小于8 mm的薄板铝合金焊缝中采用超声波探伤缺陷是切实可行的。此外,还通过自制的专用铝合金焊缝缺陷对比试块完成了焊缝缺陷的定量问题。     

铝合金锻件氧化膜缺陷超声波探伤

介绍铝合金材料氧化膜缺陷形成机制及特征,铝合金锻件氧化膜缺陷分布规律.结合铝合金锻件生产中超声波探伤实践,给出了具有代表性的氧化膜超声波探伤波形、剖伤低倍图谱、断口图谱.根据多年铝合金锻件超声波探伤经验,通过探伤波形、大量的剖伤案例及氧化膜缺陷在锻件中存在的特征,经验性的总结了超声波探伤对氧化膜缺陷的粗判.     

薄壁旋压圆筒的兰姆波检测技术研究

在薄壁旋压圆筒的超声波探伤中,针对旋压圆筒的特点,运用兰姆波检测技术,从检测机理、探伤条件选择、检测中注意事项、检测实例及应用效果等方面进行分析研究,优化探伤工艺方案,提高对薄壁旋压圆筒的缺陷检出率。     

铝合金空心圆铸锭超声波水浸探伤试验研究

本文首先介绍了采用超声波水浸探伤方法对铝合金空心圆铸锭内部质量检验的必要性和可能性。详细阐述了小角度纵波脉冲反射法的原理、特点及工艺参数的选择原则,并介绍了试验实际效果及缺陷定性的探伤经验。     

旋压圆筒微小裂纹等缺陷的超声检测

针对旋压圆筒容易产生裂纹、分层、折叠等危害性缺陷的特点以及超声检测过程中旋压纹产生严重的超声杂波干扰现象,通过优化超声波探伤灵敏度、探头摆动角度、扫查速度等参数,进一步提高薄壁旋压圆筒微小缺陷的检出率。     

7A09铝合金棒材探伤缺陷研究

对7A09铝合金棒材探伤缺陷产生的原因进行了分析,确定了缺陷为金属化合物。通过控制金属添加剂、中间合金质量,调整合金的化学成分,提高熔铸温度,加强过滤等预防措施,降低了7A09铝合金棒材探伤缺陷的产生。     

7050铝合金环锻件超声波探伤缺陷分析

7050铝合金环锻件内部经超声波探伤发现大量缺陷,缺陷将影响锻件性能,极易在精加工过程中暴露在成品表面,危害性极大。为了分析原因,利用低倍检验、金相显微镜、扫描电镜对7050铝合金环锻件的探伤缺陷进行相关检测,确定缺陷形貌及分布特点,解剖的缺陷特征属于典型的Al Mg O的化合物夹杂。     

全缠绕气瓶铝合金内胆旋压工艺试验研究与应用

通过铝合金内胆旋压成形加工方法,金属旋压工艺试验,得出铝合金内胆收嘴旋压增厚的特点,探讨了铝合金内胆旋压成形的规律.     

支柱瓷绝缘子及瓷套超声波探伤灵敏度的试验研究

介绍采用铝合金试块和瓷件对支柱瓷绝缘子及瓷套进行超声波探伤灵敏度的试验研究,经对测试数据的统计和分析,给出了不同探伤方法所适用的探伤灵敏度,分析了缺陷反射回波的基本特征,为支柱瓷绝缘子及瓷套的检测和制定《电网在役支柱瓷绝缘子及瓷套超声波检验技术导则》行业标准提供了关键技术依据。     

7A04铝合金榴弹壳体超声波水浸探伤

采用超声波水浸探伤方法对7A04铝合金榴弹壳体进行无损检测,通过试验找出最佳探伤参数。实弹演习证明该检测方法可行而且可靠。为榴弹壳体内部质量控制提供了科学依据。     

铝合金板材边部分层缺陷超声波无损检测

介绍了铝合金板材边部分层无损检测方法的选择,超声波探伤原理,边部分层缺陷成因及特点,边部分层的危害,超声波探伤方法、探头、仪器、耦合剂、对比试块的选择,检测方法实施验证,边部分层缺陷无损检测的优越性。通过试验研究及现场大批量的生产检测,证明采用超声波无损检测技术,能够有效检出板材边部分层缺陷,能够达到对板材边部分层缺陷质量有效控制。     

钢结构T型贴角焊缝的超声波探伤

为了有效地监控T型贴角焊缝的内部质量,通过理论分析和可靠性试验,验证了T型贴角焊缝进行超声波探伤的可行性,确定了T型贴角焊缝超声波探伤的探头角度,设计制作了探头移动范围曲线（A-R）和闸门宽度范围曲线（A-S）,使缺陷的判断简单化,并制订了该类焊缝的探伤工艺和缺陷的评定标准。     

铝合金薄板CMT焊缝的超声波检测

采用超声波探伤技术对厚度小于 5mm的铝合金薄板 CMT搭接、对接两种焊缝进行检测,并且通过金相解剖进行验证：超声波探伤技术可以应用于铝合金薄板焊缝的检测,且缺陷检出率较高;在 CMT工艺下,铝合金薄板对接焊缝的焊接质量高于搭接焊缝的焊接质量。     

浅析机车车轴内部缺陷的超声波探伤

针对铁道机车车轴内部缺陷的超声波探伤难点,提出了段修采取径向检测的方法,发现了较大的线状危害性缺陷。分析了内部缺陷产生原因及危害,介绍了车轴线状和点状内部缺陷的定量分析方法及波形分析要点。实践证明,径向检测方法有效解决了目前机车车轴超声波探伤工艺存在的局限性,确保了行车安全。     

自动化水浸式超声波检测系统在铝合金铸造组织缺陷分析上的应用

在铝合金铸锭的无损检测时,使用便携式超声探伤设备发现缺陷,然后使用自动化水浸式超声波检测系统对缺陷进行了更加精确的定位。结合显微组织观察和能谱分析等方法,得出该缺陷的性质。因此,自动化水浸式超声波检测技术可以用于铝合金铸锭产品的质量检测和控制。     

煤矿提升容器换向叉超声波探伤方法改进

通过对换向叉超声波探伤方法的改进,能准确、快速地判断出锻件内部缺陷,既不能漏检又不能误检,通过金相分析及机械性能试验,证明该方法行之有效。     

Cr5冷轧工作辊缺陷分析

对Cr5冷轧工作辊出现的超声波探伤缺陷进行解剖分析 ,结果显示造成轧辊超声波探伤缺陷的原因是轧辊内部存在夹渣物。     

车轮轮箍密集型缺陷分析

对存在密集型缺陷的车轮、轮箍,采用无损检测与有损检测对比解剖的方法,对典型缺陷进行超声波探伤、X射线探伤分析,通过断口、金相、扫描电镜等分析手段确认缺陷的性质。建立了缺陷性质与超声波探伤波形特征的对应关系,制定了在线超声波探伤方法和密集型小缺陷判定标准。研究结果表明,超声波波形形态的动态分析检测技术具有判定缺陷性质直观等特点。     

7A09铝合金锻件探伤缺陷研究

针对7A09铝合金锻件在进行成品A级探伤时发现内部组织存在长条形超标缺陷,对锻件缺陷部位进行定位剖伤,通过对剖伤后的缺陷部位和正常部位进行低倍、显微硬度、显微组织和能谱分析等多方面进行对比分析,确定7A09铝合金锻件探伤超标的长条形缺陷实际为Al-Cr化合物一次晶所致,并对该化合物一次晶缺陷形成机制和改进措施进行了阐述。