改善烧结法碳酸化分解产品质量的措施

本文简要阐述了提高氧化铝质量的必要性和紧迫性，并从烧结法碳酸化分解工艺着手，简介了碳酸化分解的工艺过程，同时从理论上分析了铝酸钠溶液碳酸化分解过程的变化规律，结合影响碳酸化分解产品质量的多种因素的试验结果，提出了碳分分解温度、分解时间、晶种特性和晶种添加量等是影响碳分产品质量的重要因素。     

铝酸钠溶液碳酸化分解产品中的Na2O

对高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解过程中Na2 O的析出行为和产品中Na2 O的存在形式进行了实验研究。结果表明 :溶液中NaAl(OH) 4的过饱和度是高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解的主要动力 ,并直接影响产品中吸附碱和晶间碱含量水平 ;提高分解温度、添加晶种或钾碱均可以明显降低产品的Na2 O含量 ;表面吸附和晶间夹杂存在的可洗碱一般占氢氧化铝产品中Na2 O含量的 2 0 %～ 30 %,而晶格碱和含碱化合物杂质等不可洗碱是产品中Na2 O的主要存在形式。     

铝酸钠溶液碳酸化分解过程动力学

对铝酸钠溶液碳酸化分解过程的动力学进行了研究.在对碳酸化分解过程中的氢氧化钠被二氧化碳中和以及氢氧化铝析出两个过程进行比较后,认为整个碳酸化分解过程是受氢氧化铝析出过程控制,仍然遵循种分机理.借鉴种分过程动力学模型,给出了动力学方程.方程表明:碳酸化分解反应的表观活化能为75.115 KJ/mol,这与晶种分解过程的活化能大致相当,也与碳酸化分解过程仍然遵循晶种分解机理的观点相吻合;碳酸化分解过程强烈地受到过饱和度的影响.     

铝酸钾溶液碳酸化分解的动力学

对铝酸钾溶液碳酸化分解过程进行研究,建立碳酸化分解过程的动力学模型。借鉴拜耳法晶种分解的动力学模型,对碳分动力学数据进行多元回归,得到动力学方程。结果表明:碳酸化分解的表观活化能为39.2708kJ/mol,说明铝酸钾溶液碳酸化分解需要突破的壁垒小;瞬时晶种量对碳酸化分解过程的影响较小;相比铝酸钠溶液碳酸化分解,苛碱浓度对铝酸钾溶液分解的影响更大。铝酸钾溶液在40~80℃碳化分解,所得氢氧化铝为拜耳石型。     

铝酸钠溶液碳酸化分解制备氢氧化铝微粉

应用氢氧化铝晶体的生长原理,采用碳酸化分解法制备氢氧化铝微粉,分别研究CO2气体的流量、铝酸钠溶液的浓度、分解温度、搅拌速率等因素对氢氧化铝中杂质含量的影响。得到的产品采用XRD和ICP进行表征。实验结果表明,当CO2流量为12.5L/h,铝酸钠溶液的浓度为58.07g/L,碳分温度为50℃,搅拌速率为200 r/min时可以得到纯度大于99.5%的氢氧化铝微粉,将得到的微粉进行高温煅烧后即可得到高纯氧化铝粉体。     

晶种对高纯铝酸钠溶液碳分产物量化调控的研究

用晶种量化调控高纯铝酸钠溶液碳分产物,即在碳酸化分解的条件下,加入不同类型、不同量的一水软铝石晶种来诱导Al(OH)-4定向析出一水软铝石,改善产物晶型,粒度,制备出含大量一水软铝石的碳分产品。本文对晶种系数、晶种粒度、机械活化晶种在碳分过程的影响做了相应的研究。结果表明:在分解前中期,添加晶种对分解过程有明显促进作用,且晶种系数(S)增加分解效率提高;当晶种系数S在0.11~0.44增加时,产物中一水软铝石含量增加,且当S=0.44时,含量达到最大值86%,继续增加晶种系数产物中一水软铝石含量变化不大;相对于微米级晶种,添加纳米级一水软铝石晶种在强化铝酸钠溶液聚附,细化晶粒方面更有优势;机械活化后的晶种拥有更强的分解活性,使分解率和一水软铝石含量均有所提高。     

种分法制备超细氢氧化铝过程控制影响因素研究

本文介绍了种分法制备超细氢氧化铝的结晶过程,重点研究温度对超细氢氧化铝的分解率和晶格发育的影响,以及不同晶种添加量对分解率和成品粒度的影响,对超细氢氧化铝生产工艺技术、提高产品质量等具有重要的指导意义。通过本试验可以得出:分解温度对分解率和晶格生长的作用是双向的,温度越高,诱导期缩短,但分解率降低;温度越高氢氧化铝的晶格生长越完整。因此,为了兼顾氢氧化铝的分解率、晶格完整性及产品粒度分布,需要精确控制分解温度与晶种添加量。     

高铝粉煤灰制备的高白氢氧化铝的物性分析

以高铝粉煤灰烧结熟料为原料,经溶出、深度脱硅和分解(碳酸化分解或晶种分解)得到高白氢氧化铝,利用XRD、SEM和低温氮气吸附法等手段,对比了两种分解方法制得的高白氢氧化铝的物性。结果表明:种分氢氧化铝的结晶度比碳分氢氧化铝好,其晶体结构致密,晶型结构完善。氢氧化铝的等温吸附曲线属于III型,氢氧化铝以微孔为主,碳分氢氧化铝还存在一定数目的介孔和大孔。关联了碳分铝酸钠精液硅指数与高白氢氧化铝白度的关系,氢氧化铝的平均孔径和氢氧化铝吸油值的关系。     

超微细高纯氧化铝制备

净化铝酸钠溶液加入自制高活性超细氢氧化铝晶种进行种分分解、制备超微细高纯氢氧化铝和氧化铝.制得SiO2＜0.0073%,Fe2O3＜0.0071%,Na2O＜0.3%.平均粒度＜2 μm的超微细高纯氢氧化铝;焙烧后得超微细高纯氧化铝.     

五元杂环类添加剂对种分产品氢氧化铝的影响

在醟=1.40、温度75 ℃、Na2O浓度140 g/L、搅拌速度140 r/min、晶种添加量为80 g/L的实验条件下,研究五元杂环类添加剂用量和种类对铝酸钠溶液分解率、产品氢氧化铝表面形貌及晶型的影响.结果表明:随着添加剂分子杂环上羟基个数的增加,添加剂对铝酸钠溶液种分过程作用由明显的促进作用转变为抑制作用,产品氢氧化铝表面形貌变化显著,粒度逐渐减小,细化现象明显;但添加剂对铝酸钠溶液种分产品的晶型不产生影响,仅产品的结晶度发生微弱变化.     

碳分晶种对铝酸钠溶液分解的影响

结合烧结法氧化铝生产过程中存在氢氧化铝粒度均匀、粗大，但强度较差；拜耳法生产的氢氧化铝强度好．但粒度存在周期性爆发细化的问题．系统研究了碳分晶种对铝酸钠溶液分解的影响。研究发现，在种分过程加入一定比葫的碳分晶种可提高铝酸钠溶液的分解率．稳定产品氢氧化铝的粒度，显著提高产品氢氧化铝的强度。     

鋁酸鈉溶液碳酸化分解工艺的改变

经第一阶段碳酸化分解和随后的搅拌分解之后,氢氧化铝溶液便送到碳酸化分解工段的过滤机上。这时在碳酸化分解槽中剩有10米~3乳状氢氧化铝晶种。乳状氢氧化铝是流质的,从碳酸化分解槽送往过滤机的数量不够。因此一个班需要处理8～9个碳酸化分解槽。这是一项繁重的劳动作业,而且要排送大量往往是额外的母液和洗滌液。由于有一半成品氢氧化铝是在第一阶段碳酸化分解之后就提出了,因而氢氧化铝的质量下降了,只有70％的氧化铝达到一级品。在有10米~3晶种的情况下     

氢氧化铝干燥机收尘粉料的应用研究

在非冶金氢氧化铝生产中，旋转闪蒸干燥机烘干氢氧化铝时，通过布袋收尘器产生大量的收尘粉料，由于其杂质含量高、粒度细，影响产品质量，因而闲置不用。本文通过漆加干燥机收尘粉料做晶种种分分解和碳分分解试验，为收尘粉料找到合适的应用途径。     

混联法生产氧化铝中的连续碳酸化分解

本文论述了现行的间断碳酸化分解存在的缺点。并针对过去连续碳酸化分解工业试验中出现的问题,提出了下列改进措施及改进后的效果。如将原挂链式机械搅拌平底槽改为空气搅拌锥底槽,以解决槽内浆液中Al(OH)_3分层现象,避免了Al(OH)_3浆液在出料过程中液固比前期小后期大,给后面工序作业带来的困难;由于采用了锥底槽空气搅拌连续分解工艺,不存在沉积于槽底的Al(OH)_3的颗粒被搅拌钢轨压碎的问题,从而降低了Al(OH)_3对杂质的吸附量及槽底氢氧化铝结疤增长速度;槽内分解液,采用流槽过料方式,解决了以前连续分解工业试验中分解液不能跳槽严重影响其产能问题;将间断碳分改为连续碳分,其碳分槽产能可以提高两倍,故可减少大量的建设投资及占地面积;碳分Al(OH)_3用作种分晶种,不仅使产品质量均匀,且其中SiO_2在种分过程中部分被溶解,从而改善了产品质量;连续碳分的出料,可直接压送到浓缩沉降槽,省掉了出料泵,不仅节省了电力且避免了Al(OH)_3颗粒被泵叶轮打碎;此外,由于工艺简化,操作简单,故易于实现自动化控制。     

SiO_2在铝酸钠溶液分解过程中的行为

依据国外近年研究进展及我厂生产实践得出,SiO_2在碳酸化分解过程中随Na_2O_(苛)浓度的递减呈U型曲线析出,且后期析出的SiO_2具有可溶性。据此引出可改善烧结法Al_2O_3产品质量的两条技措,其一待出料的碳分槽提前停CO_2;其二碳分Al(OH)_3作晶种分解的种子。     

拜耳法精液碳酸化分解生产氧化铝工艺研究

研究了利用烧结法闲置的碳酸化分解设备和生产石灰的石灰炉产生的二氧化碳气体,对拜耳法精液进行碳酸化分解的工艺技术。通过对拜耳法精液进行碳酸化分解的实验室实验,确定了碳酸化分解的最佳工艺技术条件。在保证产品质量的前提下,使分解率达到了75%左右。并且通过实验研究分析了粗Al(OH)3的应用方案。     

种分制备超细氢氧化铝中碱含量的变化(英文)

种分氢氧化铝中碱含量变化规律关系到氢氧化铝的质量和碱耗,通过测定溶液浓度和电导率、氢氧化铝中碱含量和粒度分布以及分析粒子形貌,研究种分氢氧化铝中碱含量的变化规律。结果表明,溶液组分浓度高、球磨晶种循环、种分温度低、初始分解速率快或产品比表面积大都会导致氢氧化铝中碱含量升高;在低硅铝酸钠溶液种分过程中,粒子的附聚得到抑制,超细氢氧化铝中碱主要以晶格碱形式存在,以钠硅渣形式存在的碱含量极低;同时,升高初始分解温度,晶种老化,降低分解速率,延长种分时间,都有利于产品中碱含量的降低。结果还表明:种分过程中,Na+Al(OH)4离子可能对产品中碱含量有很大的影响。     

硫酸铝溶液分解浆液过滤性能的研究

本文介绍了粉煤灰氨法生产氧化铝过程中,硫酸铵与粉煤灰烧结后的熟料经浸出后,得到的中间产物浸出液,用氨水对浸出液进行分解实验.为了使分解产生的粗氢氧化铝易于固液分离,本实验主要从氨水加入方式、反应温度、反应时间和精种加入量等因素考察分解产物的过滤的情况,确定最优的实验条件为生产提供依据。     

一种以菱镁石和白云石混合矿物为原料的真空热还原法炼镁技术

提出一种以白云石和菱镁石的混合矿物为原料、以铝粉为还原剂的真空热还原炼镁,然后利用镁还原后的残渣制取氢氧化铝的工艺和技术,并进行实验研究。结果表明:以煅烧后的白云石和菱镁石混合矿物为原料的真空金属热还原炼镁,在还原温度为1 200℃、还原时间为2 h、铝粉过量系数为5%的条件下,镁的还原率可达89%以上,还原渣主要物相为CaO.2Al2O3,还原渣中Al2O3的含量为67%左右;该炼镁还原渣经碳酸钠和氢氧化钠的混合碱液浸出后,Al2O3的浸出率达到85%,浸出Al2O3后渣的主要成分为CaCO3;浸出液中的Al2O3以可溶解的铝酸钠存在于浸出液中,后经碳分分解制得氢氧化铝,氢氧化铝的白度达到97%。     

强化烧结法生产氧化铝新工艺的研究与实践

针对我国铝土矿资源特点和我国烧结法生产氧化铝的现状,论述了强化烧结法生产氧化铝新工艺.采用铝硅比为9.62的矿石,按照钙比为1.3～2.O,碱比为1进行配料,在1250℃以上进行熟料烧成.实验结果显示:烧成的熟料溶出条件宽松,二次反应程度弱;溶出浆液在170℃左右直接进行加压脱硅,脱硅后溶液的硅量指数大于200,再加入适量的石灰进行深度脱硅,即使溶液中氧化铝浓度超过200 g/L时,精液的硅量指数也大于600,且得到的水化石榴石中二氧化硅饱和系数大于O.28;通过加入晶种和采用新的碳酸化分解工艺制度,产品中的SiO2含量降至O.025%,Na2O含量小于O.37%;加入表面活性剂,不仅能将碳分母液蒸发至Na2OT浓度大于300 g/L,而且还可有效减缓表面上结疤的形成速度.部分结果已应用于工业实践中,单台窑产能提高了1 9.7%,工艺能耗降低了24.71%.