电液伺服阀静态性能测试系统的可视化设计

由于电液伺服阀具有抗污染能力差、易出现故障且不易判断、需要频繁检修的问题,为方便其性能测试,设计一种电液伺服阀静态性能测试试验台。该试验台通过比例溢流阀进行液压油源压力调节控制,测控系统采用精密压力传感器和流量传感器采集信号,将工控机与可编程控制器相结合进行信号传递,并基于组态王开发测试软件,使测试系统具有开发周期短、人机交互性能好、实用性强等优点。通过实际的电液伺服阀性能测试试验,验证了测试系统的可行性和合理性。     

结晶器激振系统动态特性研究

根据结晶器激振系统结构组成,建立了伺服放大器、电液伺服阀、差动液压缸等组件的数学模型,利用仿真软件MATLAB对结晶器振动系统进行频域、时域的仿真分析,以确定系统的稳定性、快速性,并通过扫频法对结晶器激振系统的动态特性进行了测试评估,提出了合理的措施以提高系统性能.     

某型飞机刹车伺服阀性能测试装置的设计

根据飞机刹车电液伺服阀工作原理及性能要求,研制了电液伺服阀测试装置与计算机控制系统,讨论了测试装置和控制系统各组成部件的功能、特点,为航空部队电液伺服阀性能在线检测提供了快捷、准确、可靠的装置和测控系统。     

基于USB2828数据采集卡的电液伺服阀测控系统软件开发

介绍了阿尔泰USB2828数据采集卡的基本功能,利用USB2828完成了FESTO TP511液压伺服阀性能试验台的数据采集及阀性能测试,在VB6.0环境下基于动态链接库编写了电液伺服阀测控软件,应用该测控软件进行了压力特性实验分析。实验结果表明:该测控系统操作简单,测控系统界面友好,性能测试与分析准确。     

电流伺服激振台及其极限工作范围的研究

本文介绍了电液伺服激振台的工作原理，着重讨论了在正弦激励信号下电液伺服加载系统极限工作范围的确定方法，及其应用实例，它对激振加载实验的设计，调试及测试结果分析都具有一定意义。     

电液伺服激振台及其极限工作范围的研究

本文介绍了电液伺服激振台的工作原理,着重讨论了在正弦激励信号下电液伺服加载系统极限工作范围的确定方法,及其应用实例,它对激振加载实验的设计、调试及测试结果分析都具有一定意义.     

电流伺服阀性能测试试验台的改造

介绍了电液伺服阀性能测试试验台的改造方案，改造后的试验台既能进行静态特性测试又能进行动态特性测试，系统采用比例节流阀加载方法以及基于虚拟仪器的CAT技术，实现了测试过程的自动化。     

一种压力传感器性能测试的液压试验台设计（英文）

为实现工程机械中压力传感器性能校准,采用了电液比例加载技术以LabV IEW软件为平台设计了一种压力传感器性能测试的液压试验台。介绍了试验台的组成,以液压原理图为基础分析了压力加载过程,利用工控机、数据采集卡和LabV IEW搭建了压力传感器性能测控系统得到传感器的静态和动态性能曲线,该试验台通过高精度压力传感器校准被测压力传感器,完成了对压力传感器的性能测试。     

一种压力传感器性能测试的液压试验台设计

为实现工程机械中压力传感器性能校准,采用了电液比例加载技术以LabVIEW软件为平台设计了一种压力传感器性能测试的液压试验台。介绍了试验台的组成,以液压原理图为基础分析了压力加载过程,利用工控机、数据采集卡和LabVIEW搭建了压力传感器性能测控系统得到传感器的静态和动态性能曲线,该试验台通过高精度压力传感器校准被测压力传感器,完成了对压力传感器的性能测试。     

基于位置控制的电液伺服弹簧疲劳试验台液压系统仿真研究

在大弹簧疲劳测试中,电液伺服疲劳试验台是最为常用的设备。电液伺服疲劳试验台的性能主要取决于液压系统和控制系统性能的好坏。从液压伺服系统的设计计算入手,采用传递函数的方法建立了液压系统的模型。设计一种基于遗传算法的模糊控制器,将模糊控制与遗传算法结合起来,弥补了常规凭经验来确定隶属函数的粗糙方法的不足。     

电液伺服阀动静态特性检测实训台研制

针对液压实训室的喷嘴挡板式电液伺服阀,为对其进行性能测试,研制了一套测试系统,数据采集采用PCI6221数据采集卡,16通道的AD卡作为数据采集板卡进行数据采集和曲线输出,可以对其静态性能和动态性能进行测试;将测试结果和理论数据进行比较,验证了检测台的合理性和准确性,可以对电液伺服阀进行动态和静态性能测试以及对电液伺服系统进行试验研究。     

交叉耦合控制的平移并联机器人位置控制研究

为了改善平移并联机器人对期望位置跟踪的准确性,提出基于交叉耦合控制的集成电液伺服驱动平移并联机器人位置控制。通过对三自由度集成电液伺服驱动平移并联机器人结构和控制方法进行分析,以机器人的末端执行器为基础,定义位置及角度坐标系,在此坐标系上计算并联机器人的逆向和正向运动学解;通过液压轴的伸长长度,求取液压轴的速度和加速度,进而得出集成电液伺服驱动器的动力学模型。以集成电液伺服驱动器的位置误差为基础,求取三自由度下集成电液伺服驱动器的同步误差,利用该同步误差,构造交叉耦合误差模型,进而求取广义误差模型,建立交叉耦合控制器,以实现对机器人的位置进行控制。实验结果显示:与粒子群方法相比,所提方法对正弦及不规则期望位置的跟踪准确度较高,跟踪准确度分别提高了40%和42.15%。可见,所提方法能够对集成电液伺服驱动的平移并联机器人进行准确的位置控制。     

采用自适应超扭观测器的电液伺服系统故障重构研究

为克服电液伺服系统中故障分布的不确定性,设计一种自适应增益超扭滑模观测器,用于电液伺服系统对有界未知扰动的故障进行重构。通过对电液伺服系统进行分析,获取电液伺服系统非线性动力学方程。利用电液伺服系统非线性动力学方程,构造自适应超扭观测器,用于消除观测器增益的保守性,提高抖振削弱效果。将该自适应超扭观测器引入电液伺服系统的故障重构,克服故障分布的不确定性。实验结果表明:所设计的方法能够较好地对气缸位置以及气缸速度进行估计,估计结果准确度较高,而且没有较大的抖振现象,超调量也较小。说明所设计的自适应超扭观测器能够较好地适应故障的不确定性,减少抖振效应,从而能够较好地实现电液伺服系统的故障重构。     

基于李雅普诺夫理论的电液伺服系统非线性位置控制研究

电液伺服系统存在高度非线性及参数时变等问题,同时由于其多学科性质导致精确模型的建立比较困难。针对电液伺服系统非线性位置控制问题,采用基于非线性系统的李雅普诺夫理论的控制器实现电液伺服系统的有效控制,并对控制效果进行仿真验证。构造了伺服阀以及液压执行器的动力学方程,建立电液伺服系统简化数学模型。基于非线性系统的李雅普诺夫理论,利用积分反演法设计了电液伺服系统控制器。采用MATLAB软件对电液伺服系统进行仿真,并与传统PID控制器的计算结果进行对比和分析。仿真结果显示:采用所设计的控制器,电液伺服系统对阶跃和正弦信号的跟踪性能较优,所需控制电压减少50%左右,跟踪误差也大大减少。     

基于Fuzzy-PID的单自由度液压实验台控制特性分析

针对单自由度液压实验台的高控制性能要求,对单自由度液压实验台液压控制系统的动态控制特性进行分析。分析单自由度液压实验台的工作原理及液压控制系统主要元部件的数学模型;对Fuzzy-PID控制器进行分析与设计;在AMESim-MATLAB中构建单自由度液压实验台液压控制系统的联合仿真模型。对采用Fuzzy-PID和常规PID控制的单自由度液压实验台的控制特性进行对比分析。结果表明:采用Fuzzy-PID控制的单自由度液压实验台具有优良的伺服跟踪性能。     

基于参数优化的电液位置控制系统的最优控制

为提高电液位置控制系统的控制精度，改善系统的动态性能，建立了参数的最优控制指标，优化后得到最优参数，利用最优参数建立电液位置控制系统最优传递函数，对原系统进行优化，应用数值仿真方法，并对优化前后系统的动态性能进行了对比分析。仿真结果表明，优化后系统的超调量和响应时间大幅减小，系统的动态性能得到改善。     

电液伺服阀污染磨损加速退化试验设计

以双喷嘴挡板式电液伺服阀为研究对象,分别对电液伺服阀磨损机制与Omega寿命理论进行了分析,并针对该试验设计了电液伺服阀污染磨损试验系统。通过对电液伺服阀进行预试验,确定试验的敏感应力为油液的污染度,试验的性能退化参数为压力增益与内泄漏量。通过对预试验结果进行分析,得出试验的应力水平、应力施加方式和压力增益与内泄漏量两个性能退化参数的退化模型。结合以上分析结果,最终给出了电液伺服阀污染磨损步进应力加速退化试验的试验方法。该方法的提出可有效的缩短试验时间,为电液伺服阀安全、可靠运行提供保障,并对提高电液伺服阀可靠性,完善其性能具有一定的指导意义。     

基于改进遗传算法优化的双步进电机伺服阀控制研究

针对当前电液伺服阀控制系统响应速度慢、输出误差较大的问题,采用改进遗传算法优化控制系统,并对控制效果进行仿真验证。设计了新型电液伺服阀结构,建立了电液伺服系统动力学模型,推导了液压缸流量运动方程式。采用改进遗传算法优化RBF神经网络结构,通过MATLAB软件对双步进电机伺服阀改进的控制系统进行仿真验证,并且与传统PID控制效果进行对比。结果显示:在无干扰环境中,采用传统PID控制和改进RBF神经网络控制方法都能较好地提高活塞杆运动位移输出精度;在有干扰环境中,采用传统PID控制方法,活塞杆运动位移输出的误差较大,而采用改进RBF神经网络控制方法,活塞杆运动位移输出的误差较小。采用改进RBF神经网络控制方法,能够抑制外界的干扰,从而提高双步电机伺服阀控制系统的响应速度和输出精度。     

一种用于精确控制并联双级缸的电液伺服系统

为了保障国内某大型风洞模型支撑机构运行，特研制一套电液伺服系统，用于精确控制两并联双级油缸。该特殊电液伺服系统在油源系统、伺服控制油路、电控系统等方面采用诸多巧妙设计，不仅能很好满足大惯性、大载荷、大流量跨度的特殊工况，而且有效解决了油缸两腔面积比超大的可控性、并联双级油缸的运动同步性与精确定位能力、系统运行安全性等关键问题。