卷板机上导板电弧冷焊修复工艺

介绍了焊接修复卷板机上导板时,采用电弧冷焊修复工艺,严格控制焊接顺序及层间温度,焊后锤击焊缝以减少焊接应力,防止产生裂纹和焊缝剥离的成功经验.     

供热管道焊接返修技术方案研究

某集中供热管道工程(Q235B钢,规格DN 1 400 mm×24 mm,螺旋焊管)焊接接头焊缝经无损检测发现裂纹和未熔合超标缺陷,文中分析了裂纹及未熔合缺陷产生的原因,并采取了有效的返修工艺措施。结果表明,裂纹和未熔合缺陷得到了有效的控制。     

安全端镍基焊材焊接缺陷敏感性研究

反应堆压力容器接管安全端焊缝为异种金属焊缝,使用690合金过渡连接低合金钢与不锈钢,制造过程中690焊材易产生微裂纹、未熔合和氧化物夹杂等缺陷。通过分析缺陷产生机理并结合实际制造情况,研究化学成分、焊接方法、工艺参数、辅助工艺措施以及坡口结构等对690镍基焊材焊接缺陷敏感性的影响。结果表明,合理控制合金元素含量可达到降低结晶裂纹敏感性的目的;适当减少焊接热输入,避免熔池过热,可降低裂纹和未熔合敏感性;控制坡口收缩变形,能够避免对焊接质量的不利影响。     

G50超高强度钢机器人MIG焊接试验分析

为使G50焊接后的力学性能满足设计要求,通过机器人自动MIG焊对G50进行焊接试验,并对焊缝区域的硬度、力学性能和金相组织进行了测试和分析。结果表明,焊接工艺参数对焊缝内部质量和焊缝区域的金相组织影响较大,当焊接热输入量较高时,HAZ区域晶粒粗大,拉伸断裂位置出现在该区域;当焊接热输入量较低时,则容易产生未熔合等缺陷,影响焊缝强度。焊后通过淬火、回火处理可以一定程度上减少残余奥氏体的含量,使之转变为回火马氏体,提高焊缝的综合力学性能。     

某型电力机车焊接构件开裂原因分析

文中为探究某型电力机车焊接构件的开裂原因,针对开裂失效的焊接构件开展了母材及接头的化学成分分析、拉伸性能、弯曲性能、组织特征和断口特征等一系列的理化检测分析。结果表明:失效构件具有明显的疲劳裂纹特征,接头根部大量的未熔合及大尺寸孔洞等焊接缺陷是产生失效开裂的根本原因。从焊接角度分析,根部未熔合及大尺寸孔洞缺陷形成的原因是铸钢表面存在铸造缺陷或者焊前母材表面存在污染且未完全清除。     

焊接工艺参数对超窄间隙焊接热裂纹的影响

超窄间隙焊接中热裂纹是一种很容易出现的缺陷,采用焊剂带约束电弧超窄间隙焊接试验,通过改变焊接工艺参数和间隙宽度,研究其对热裂纹的影响.结果表明,焊缝成形系数与热输入和焊缝成形系数与间隙宽度的匹配关系是决定热裂纹的主要因素.在较小的焊缝成形系数和较大的热输入量下热裂纹倾向较大,并且随着间隙宽度的减小,焊缝中热裂纹倾向明显增加.当焊缝成形系数增大到临界值时焊缝中不产生热裂纹,且临界值随热输入量的增大而逐渐增大,随间隙宽度的增大而逐渐减小.     

基于SYSWELD复合管焊接残余应力的数值模拟

采用双椭球热源分布模型,基于SYSWELD软件平台,建立了双金属复合管对接焊接头的三维有限元分析模型,获得了焊接接头的瞬态应力以及残余应力分布特征,重点分析了复合管内壁、焊缝中心线以及熔合线上的应力随焊接过程的变化。结果表明:内壁很安全,可能产生开裂的地方仅限于焊缝处;焊缝中心线处第1层焊缝的等效残余应力较大,容易产生开裂;前3道焊缝熔合区线残余应力值很高,变化幅度很小,是焊接接头的薄弱环节。     

一起疑似焊缝晶间腐蚀失效事件的探讨

某电厂1 000 MW机组在试运行中发生高温再热器受热面管焊缝泄漏。对这起疑似焊缝晶间腐蚀造成的失效事件,通过试验及分析研究焊缝失效产生的背景、过程、机理,认为是由于焊接工艺不当、焊接过程中产生微观未熔合,且在焊接过程中高温氧化下产生的缺陷,并在运行中应力作用下造成开裂而使焊缝失效。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制北大核心

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

深水钢悬链立管环焊缝CTOD与HIC试验研究

为解决钢悬链立管(SCR)在深水服役环境中承受巨大载荷产生的断裂危险及介质酸化导致氢致开裂问题，针对钢悬链立管环焊缝开展裂纹尖端张开位移(CTOD)及氢致开裂(HIC)试验研究。结果表明，采用CMT冷金属过渡封底、脉冲模式填充盖面的全自动GMAW焊工艺开发SCR环焊缝CTOD与HIC试验性能均满足SCR焊接规格书要求；在测试温度为0℃条件下，焊缝中心CTOD值的最小值为0.66 mm,平均值为0.71 mm,热影响区CTOD值的最小值为1.25 mm,平均值为1.28 mm;经过HIC试验后试样的裂纹长度比率、裂纹高度比率、裂纹敏感率三项指标均为0。     

D6A+20钢自动焊焊缝射线检测及裂纹成因分析

针对D6A 20钢异种金属机器人自动焊焊缝质量的射线检测问题,从焊接结构入手,合理安排射线检测工艺,在缺陷评定中排除焊缝成形干扰,实现了该椭圆多层焊缝的高质量检测和缺陷的准确定性.并分析了焊缝中裂纹产生在焊接性能良好的20钢根部的机理,其原因是D6A与20钢的厚度和抗拉强度差异太大,导致在焊接应力和拉伸应力的作用下,在20钢焊缝根部区域沿熔合线方向产生焊接裂纹.根据分析结果,改进焊接工艺后,裂纹得到了有效的控制.     

ZK21镁合金激光焊接缺陷分析及防治措施

采用高功率激光对ZK21镁合金板材进行焊接,表征接头中存在的缺陷,分析其产生原因和防治措施。结果表明:结晶裂纹和表面凹坑是恶化接头质量的主要原因。结晶裂纹易产生于焊缝的末端及焊接速度较高的工艺条件下,焊接时,应使用同材质引弧板且不推荐采用导致熔池冷却速率过高的焊接工艺;表面凹坑是由高能量密度激光束加热下熔体的蒸发和烧损所致;半熔化区易发生的晶界液化并存在开裂风险,其主要原因与该合金凝固温度区间过宽有关;熔合线附近和焊缝上表面是气孔的高发区域,适当降低焊接速度或增大激光功率有利于抑制焊缝气孔的产生。     

X65M管道自动焊接头微观形貌与力学性能研究

采用不同焊接工艺参数对X65M D559 mm×12.7 mm钢管进行全自动焊，焊接完成后对环焊缝进行外观检测、射线检测、微观形貌分析与力学性能研究。结果表明：2种焊接工艺参数下获得的环焊缝外观成形良好，射线检测满足相关标准要求，焊缝拉伸试验、面弯试验、背弯试验、-20℃冲击试验、系列温度冲击试验等性能较好。但在小热输入工艺条件下，焊缝不同位置微观形貌产生不同程度的侧壁未熔合缺陷，焊缝刻槽锤断试验也出现明显的未熔合缺陷。     

钢轧辊局部冷焊实用工艺设计与分析

全面介绍了钢轧辊局部缺陷修复的实用冷焊工艺。结合工程应用,分析了“分区孤立堆焊”、“周边熔合区最后形成”、“焊缝整体硬—软结合”等工艺要点,对降低焊接区内应力,提高焊缝工作寿命有独特作用。该工艺是近百条轧辊局部修复的实践总结,特别是在降低焊接内应力和保证熔合区质量方面的措施,对高硬度构件的堆焊工艺设计,有一定的参考价值。     

铝合金TIG自熔修复工艺研究

铝合金在焊接后常会产生焊缝焊趾处未熔合缺陷,该缺陷在生产现场较为常见,其返修需使用工具将焊趾处未熔合缺陷全部去除,然后再次进行手工MIG焊,返修工艺费工费时。另外,由于铝合金热膨胀系数较大,在焊后工件容易产生变形,工件精度控制较难。针对这2个问题,文中对铝合金焊趾处未熔合缺陷与TIG自熔修复使工件产生变形的程度进行研究,以帮助现场解决问题,提高产品的合格率。     

碳钢管线全自动氩弧焊工艺

利用全自动氩弧焊设备对φ101.6 mm (4 in)碳钢工艺管线进行整管焊接试验,测试了焊接接头的拉伸、弯曲、硬度、宏观等力学性能,并进行了硫致开裂SSC和氢致开裂HIC试验。结果表明,采用拟订的焊接工艺,焊接接头力学性能良好,达到了ASME标准要求。在酸性介质环境下,硬度和耐SSC和HIC腐蚀性能达到了ISO 15156的要求。     

9%Ni钢薄板焊条电弧焊弯曲试验开裂分析及改善

LNG船用9%Ni钢进行薄板（≤5 mm）焊接时,横向弯曲试验易产生开裂。采用有限元分析与工艺试验相结合的方式,研究X7Ni9钢薄板采用焊条（ENiCrMo-6）电弧焊工艺进行焊接后,在执行接头横向弯曲试验时弯曲拉伸面易产生超标开裂（弯曲面裂纹长度≥3 mm）甚至是试样断裂的原因。结果表明：弯曲拉伸面开裂的主要原因是母材和焊材为异质材料,其屈服强度差异大,当试板厚度过小时,横向弯曲试验过程中焊缝金属弯曲面过度拉伸,超过4倍厚度弯心的试验标准要求,被强制拉裂,导致评价失真;采用ENiCrMo-6系焊材进行根部焊道焊接时,当焊缝熔合情况不好时,易在该区域产生气孔缺陷,其与弯曲过程中产生的外表面开裂共同作用下会导致整个试样的断裂。工艺改进措施为：采用窄而厚的焊缝形态,增加单层的排道数量,从而增加焊缝整体宽度,以此保证焊缝考察面受拉伸时具有足够的塑性储备;通过控制焊道成形保证焊缝的熔合情况（根部焊道背面微透）,以减少焊缝内部的气孔缺陷。     

储罐焊缝缺陷性质的超声波探伤实用判断方法

焊缝超声波探伤缺陷性质判断,首先是根据缺陷的形状、缺陷反射波幅及缺陷在焊缝中的位置等参数,并综合考虑焊接材料和焊接工艺,对缺陷的性质进行分析。在各种焊接缺陷中形状呈面状的为裂纹、未熔合及未焊透;缺     

X70管线钢熔合区裂纹与焊接工艺的关系 孙咸

探讨了X70管线钢中熔合区裂纹与焊接工艺的关系。结果表明,在铁研试件中出现的沿熔合线分布的裂纹属于氢致冷裂纹。当冷裂纹三要素集中于X70管线钢熔合区的粗晶区时,该区成为接头的薄弱环节,极易形成裂纹。在裂纹影响因素中,熔合区组织特性是裂纹产生的必要条件,应力水平和氢的分布特征则是充分条件。焊接工艺与裂纹的关系实质上反映的是焊缝中氢和应力与裂纹间的关系。工程上常用焊缝中残留的扩散氢量最小化、不足以引发氢致冷裂纹的“焊缝金属低氢化”综合工艺,并获得了满意的效果。