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相似文献
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1.
杆系柔性成形模具是一种成本低、柔性高、生产周期短的板材成形新方法,各个凸模伸缩量的计算是杆系柔性成形模具要解决的基本问题之一。为了实现对曲面板件冲压成形模具的快速重构,针对板件的三维曲面模型,提出了基于STL文件格式的一种简单、实用的离散球形凸模与板件接触点的计算方法,为杆系柔性成形模具的数字化重构提供了一种理论依据。经验证,该方法能够满足模具快速重构的要求。  相似文献   

2.
钛变形时回弹较大,易制约成形件的精度。本文采用有限元数值模拟结合试验对TA1工业纯钛板进行V形件塑性变形及回弹研究。试验采用高速摄像系统进行钛板成形过程的图像采集,并利用三维激光测量技术对成形后零件进行回弹分析。最后,采用有限元分析和正交试验方法,研究了冲压速度、模具间隙、圆角半径和摩擦系数对纯钛TA1板塑性成形的综合影响。结果表明,工业纯钛板材变形过程中回弹值随圆角半径增大而增大,随模具间隙和摩擦系数的变化呈波动现象,随冲压速度增大先减小后增大。  相似文献   

3.
曲面板件三维模型表面数据的提取与平置处理   总被引:2,自引:2,他引:0  
宋爱平  倪中华  张军  陈婷 《锻压技术》2007,32(1):113-116
在板件冲压成形模具的计算机辅助设计与制造过程中首先要分析板件的表面数据,阐述了曲面板件三维模型数据的提取与分析方法,将板件模型进行平置处理,并计算板件成形时的模具压力中心,同时,结合水泵叶片模型数据,阐述叶片三维模型表面数据的提取与处理过程.该方法为曲面板件成形模具的设计及其自动化加工提供了一种数据处理的途径.  相似文献   

4.
曲面板件在冲压成形时常常发生起皱现象。从曲面板件的几种冲压成形方法出发,讨论了各自的特点,提出了一种新型的曲面板件冲压成形技术,其为多点压板成形冲压工艺与杆系柔性成形模具。杆系柔性成形模具由可重构的杆系组成,若干个可更换的冲压头构成模具冲压型面;冲压过程中模具对板料实施压边、压板与成形,板面压板力提升了板料的抗失稳能力,保证复杂曲面板件的顺利成形。  相似文献   

5.
胡正德  张凤玲 《模具技术》2004,(4):31-32,38
在对叉板冲孔、切舌、压弯、落料等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案,并介绍了该零件的冲压成形排样、模具结构及模具加工;实践表明该模具结构灵活、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的模具设计有重要的参考价值。  相似文献   

6.
综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 k N。  相似文献   

7.
针对车门外板复杂的细节特征需投入多套工装才能保证样件尺寸精度,提出了一种柔性化冲压试制工艺方案。首先分析车门外板必要的成形工序,结合各工序工装特点,将车门外板的拉延、翻边及总成包边3道工序集成在一套工装上,将拉延凹模设计成镶块结构,通过镶块的倒置以及调整修边线和分模线位置实现"一模多用";其次,给出了该柔性化冲压试制工艺的适用条件;最后以某军车车门总成为例,对该柔性化冲压试制工艺方案及模具进行了验证。结果表明:相比传统方案,该柔性化冲压方案可减少工装2套、节约费用45%、缩减生产周期40%。  相似文献   

8.
对于应用周期短、批量不大以及板类件曲率变化频繁的行业,不宜采用通用模具冲压加工,尤其对于大型板类件.其模具加工费用非常高。因此,对于此类零件的加工基本上考虑采用无模柔性成形工艺。无模柔性成形技术中最常用的是利用热应力一应变和冷收缩来实现板类件渐变成形的移动热源线加热威形方法,其热源的获得也经历了氧乙炔、电磁热、激光束和等离子弧等。由于以热源类加工方法易改变材料的性能,特别是薄板类铝合金板料,再加上热源控制也是一个难题.所以铝合金板类件的成形一般不采用热源类加工方法。  相似文献   

9.
在分析车门外板结构和工艺特点的基础上,制定了4道工序的冲压工艺方案,借助Auto Form软件进行模拟分析与设计经验相结合,对车门外板成形工序进行了三维建模,对拉深模结构进行了设计。将CAE成形模拟分析的结果应用于模具的加工调试,针对生产现场试模出现的问题提出了整改措施,最终制造的各工序模具成形的工序件均合格。  相似文献   

10.
基于相变与回弹的热冲压成形冷却过程控制   总被引:1,自引:0,他引:1  
回弹是影响高强度板热冲压成形精度的主要因素,通过22MnB5硼镁合金板热冲压成形实验,考察了冷却速率对回弹和相变的影响,提出了热冲压成形模具冷却系统设计相关的技术问题。研究表明,只有当冷却速度达到或超过临界冷却速度时,奥氏体才能直接转变为均匀马氏体;在模具结构、冷却系统、冷却介质等因素确定的情况下,可以通过控制冷却系统的水流速度,实现对最佳冷却速度的控制,消除热冲压成形中变形和回弹等缺陷,提高高强度板热冲压成形质量。  相似文献   

11.
针对冲压工艺难以成形形状复杂板材件、冲压模具难以制造或加工成本高以及单独采用数控渐进成形加工效率低的问题,提出基于冲压工艺与数控渐进成形工艺相结合的复合成形方法,并给出了基于冲压与数控渐进成形的复合成形的数值模拟方法。采用冲压成形、数控渐进成形和复合成形3种成形方式,以有限元分析软件数值模拟分析同一形状板材件,对比分析数值模拟后的板材件的轮廓尺寸精度与厚度分布。结果可知,采用复合成形得到的板材件轮廓尺寸精度与厚度分布能够满足实际应用,所提出的复合成形方法具有可应用性。  相似文献   

12.
针对磁脉冲辅助冲压成形过程,提出了基于ANSYS平台的有限元分析程式,通过编制用户子程序,采用重启动分析法,建立了冲压预成形过程显式求解和瞬态磁脉冲成形"松散"耦合分析之间的动态连接,并用于5052-O铝合金圆筒形拉深件磁脉冲辅助冲压成形过程的有限元仿真研究。结果表明,所建立的有限元分析方案,能实现圆筒形件磁脉冲辅助冲压成形连续变形过程的模拟,板坯变形信息体现了准静态冲压变形和高速率磁脉冲成形之间的耦合。有限元模拟结果与实验吻合较好。  相似文献   

13.
Electromagnetic forming(EMF) is a high-velocity manufacturing technique which uses electromagnetic (Lorentz) body forces to shape sheet metal parts. One of the several advantages of EMF is the considerable ductility increase observed in several metals, with aluminum featuring prominently among them. Electromagnetically assisted sheet metal stamping(EMAS) is an innovative hybrid sheet metal processing technique that combines EMF into traditional stamping. To evaluate the efficiency of this technique, an experimental scheme of EMAS was established according to the conventional stamping of cylindrical parts from aluminum and the formability encountered was discussed. Furthermore, a “multi-step, loose coupling” numerical scheme was proposed to investigate the deformation behaviors based on the ANSYS Multiphysics/LS-DYNA platform through establishing user-defined subroutines. The results show that electromagnetically assisted deep drawing can remarkably improve the formability of aluminum cylindrical parts. The proposed numerical scheme can successfully simulate the related Stamping-EMF process, and the deformation characteristics of sheet metal reflect experimental results. The predicted results are also validated with the profiles of the deformed sheets in experiments.  相似文献   

14.
以AZ31B镁合金手机外壳冲模设计和在普通机械式锻压机上的冲压生产为例,对AZ31B镁合金冲压成形过程中的板料制备、冲模设计、模具及板料的温度、冲压变形速度、润滑剂的选用等关键技术作了较为系统的实验研究。实验表明,通过合理地选取模具参数并对拉伸速度、坯料及模具温度等主要影响因素的控制,可有效地解决AZ31B镁合金拉伸生产过程中的拉裂缺陷,在普通机械式锻压机上能成功地冲压出镁合金手机外壳。  相似文献   

15.
基于有限元技术的钣金件下料毛坯计算   总被引:1,自引:0,他引:1  
基于有限元技术,对冲压件下料毛坯尺寸进行计算。采用面向对象技术开发了冲压件毛坯计算软件,程序结构清晰、可读性和可维护性好。实践证明计算结果达到了较高精度,得到的毛坯尺寸与实际生产所用毛坯尺寸接近。  相似文献   

16.
罗静  夏庆发  邓明  龙军峰 《模具工业》2006,32(11):31-34
以具有精密轮廓和三维形状的零件为例,介绍了精冲与拉伸、弯曲、翻边、半冲孔等板料成形复合工艺以及复合工艺设计要点,分析模具设计中的技术问题,得出了工艺制定过程中的一些具体要求。  相似文献   

17.
基于数控渐进成形技术的方形盒成形工艺   总被引:3,自引:3,他引:0  
介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析以及直壁方形盒成形的工艺规划、实验和主要工艺参数的影响。由于成形工具球头的半径远远小于板料的外形尺寸,所以板料每次产生的变形仅仅发生在成形工具球头的周围,成形工具使板料产生变薄拉深变形,导致板料厚度减薄,表面积增大,靠逐次的变形累积产生整体的变形。影响直壁方形盒成形的主要参数是成形半顶角θ和圆角半径R。根据正弦定律,通过数控渐进成形工艺,直壁方形盒不能一次成形,必须通过多次成形。因此,为了加工直壁方形盒,设计了平行线型工具路径方法,并且进行了实验和分析。  相似文献   

18.
提出一种新型的复合材料成形工艺,即热冲压成形,来直接成形复合材料。为了研究复合材料板的成形行为,分析了成形温度对零件的影响,进行了热弯曲和热拉深实验。实验结果表明,编织复合材料板的锁止角为30°,在成形过程中,变形载荷一般小于5 N,并且变形载荷随着温度的升高而降低。成形碳纤维复合材料板的最佳温度是170°C。采用有限元分析软件ABAQUS对模具的温度场分布和复合材料板的变形进行了数值模拟。为了研究碳纤维在成形过程中的运动,采用两节点的三维Truss单元T2D3对纤维进行网格剖分,模拟结果与试验结果相吻合。  相似文献   

19.
建立了圆筒形件的有限元模型,利用CAE专业软件DYNAFORM,模拟得到该零件的成形极限图,分析了不同压边力和拉深筋设置情况下,圆筒形件在拉深过程中的成形性能。研究表明,拉深筋对板材的摩擦阻力和变形阻力有显著的影响。拉深筋的使用能有效控制局部变形,使零件变形趋于平衡,从而保证零件的顺利成形。  相似文献   

20.
为避免冲压过程中多弯角结构引起的零件内部孔形和外部轮廓的边界误差导致级进模技术实施失败,以多弯角车身钣金件为对象,分析了制件的多弯角冲压成形工艺方案,设计了毛坯排样图;其次,应用单工位全工序有限元法(FEM,Finite Element Method),分析了零件的冲压成形过程,验证了冲压工艺参数与工艺方案的可行性;再次,以所设计的毛坯排样图为基础,对多弯角车身钣金件级进模进行结构概要与工序结构设计,设计并制造了1套13工位级进模;最后,进行了实冲试验,试验获得的制件外观质量好、表面光滑、无起皱与破裂等成形性问题,且关键成形部位精度达到了零件图的设计要求。试验表明:所设计的级进模能够满足企业的生产要求,且设计过程是合理的。  相似文献   

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