硼酸对无铬无取向硅钢涂层性能的影响

研究了硼酸对以Al(H2PO4)3为基料的无铬无取向硅钢绝缘涂层各项性能的影响.用盐雾实验、动电位极化及交流阻抗等试验手段研究了不同硼酸含量对硅钢绝缘涂层的耐蚀性和电化学行为的影响,同时采用SEM对涂层的表面形貌进行了研究.结果表明,硼酸含量为9.7％时,涂层的耐盐雾性及电化学性能最好;硼酸含量过少或过多时,涂层的耐蚀性和电化学性能都较差.     

热镀锌无铬自润滑涂层及性能试验研究

目的 改善热镀锌板成形条件,减少冲压成形工序.方法 研发了一种热镀锌自润滑板,采用扫描电镜研究了热镀锌自润滑涂层的微观结构及成分,采用X射线荧光光谱仪测量了膜重.通过中性盐雾试验、摩擦系数测定、烘烤前后色差变化、涂敷凡士林后色差变化等方法,研究了涂层膜厚对耐蚀性、自润滑性、耐热性、耐指纹性、耐水性的影响,并得出最佳性能的膜层厚度控制范围.结果 自润滑膜层为一种有机-无机混合的致密环保涂层,其在NSST/72 h条件下锈蚀面积小于5％,摩擦系数小于0.10,涂敷凡士林后色差变化值小于1,具有良好的自润滑性、耐蚀性、耐指纹性、耐水性等性能,满足用户的冲压成形条件.结论 自润滑涂层的耐蚀性、耐热性、耐指纹性、耐水性等性能均已达到,甚至超越了现有无铬钝化的水平.涂层自润滑性、耐蚀性、耐指纹性随膜厚的增加而增强,耐热性随膜厚的增大而变差,膜厚对耐水性无明显影响.控制涂层膜厚为0.9～1.6g/m2,可确保涂层具有更加优良的稳定的自润滑性、耐蚀性和耐热性.     

硅丙乳液在鳞片状无机富锌涂料中的应用

利用硅丙乳液改性后基料与鳞片状锌粉均匀混合,制备硅酸锌系列水性无机富锌防腐涂料;并研究了涂料及其涂层的性能.结果表明,涂料中加入20 mass%的硅丙乳液改性后,基料对鳞片状锌粉有更好的润湿分散性,所得涂层的黏结力、耐水性、耐酸性、耐高温性、阴极保护作用均明显提高,改性涂层的耐蚀性良好,有应用价值.     

压铸镁合金有机涂层的技术经济评价

对比测试了丙烯酸、环氧树脂、有机硅、陶瓷有机硅和氟碳树脂等5种有机涂层在镁合金压铸件上的附着力、铅笔硬度、光泽度以及耐盐雾性能,并对各涂层工艺进行了经济成本核算和技术经济评价。结果表明,不同的有机涂层具有不同的技术经济特性。环氧树脂涂层在腐蚀防护上具有显著的技术经济优势;陶瓷有机硅涂层和氟碳树脂涂层在硬度、光泽度方面性能突出,但耐蚀性一般且成本高,技术经济特性一般;有机硅涂层各项性能适中,且成本低廉,经济性能较好;丙烯酸树脂涂层成本低廉,但耐蚀性能差,制约了涂层的应用,缺乏技术经济优势。     

硼酸对镁合金达克罗涂层耐蚀性能的影响

目的提升镁合金的耐腐蚀性能。方法采用电化学测试、盐雾试验、XRD及SEM等方法,研究了不同硼酸添加量对AZ31镁合金达克罗涂层组织与耐蚀性能的影响,并分析其成膜机理。结果镁合金达克罗涂层主要由Zn、Mg、MgCrO_4、ZnO、MgO、Cr_2O_3、CrO_3组成,添加硼酸后,涂层中出现B_2O_3。MgCrO_4、MgO含量随着硼酸含量的增加而降低,而Cr_2O_3和CrO_3含量增加,并在硼酸加入量(质量分数)为2%的涂层中达到极限值。未添加硼酸的达克罗涂层表面存在微孔及微裂纹,添加2%硼酸的涂层的致密性能得到提高,当进一步增加硼酸含量时,涂层的致密性再次降低。添加2%硼酸涂层的腐蚀电流密度为5.068×10~(-5)A/cm~2,比未添加硼酸涂层时降低了1个数量级。涂层的电化学阻抗谱容抗弧半径和阻抗值,均在2%硼酸添加量时达到最大值,此时涂层耐蚀性能最好。结论硼酸具有促进成膜的作用,添加2%硼酸能够增加涂层的致密性,提高涂层的耐蚀性能。     

铁红颜料颜基比对含纳米氧化物的水性环氧涂层耐蚀性的影响

采用电化学阻抗谱、红外光谱、马丘测试和极化曲线等研究了不同颜基比(铁红颜料与环氧树脂质量比)对含3%(质量分数)纳米二氧化钛粒子的水性环氧涂层耐蚀性的影响。结果表明:在含有纳米氧化物的水性环氧涂层中,添加铁红颜料能够进一步提高涂层的耐蚀性;当颜基比为1时,涂层的耐蚀性最佳,在3.5%NaCl溶液浸泡8 000 h后,涂层阻抗仍然达到10~9Ω·cm~2,与无铁红涂层的相比提高大约两个数量级;在含有纳米氧化物粒子的水性环氧涂层中加入铁红颜料不会降低涂层的附着力,且当颜基比为1时,涂层附着力有所提高。     

聚醚改性多面体低聚倍半硅氧烷构筑耐水性亲水防雾涂层

目的制备一种高耐水性的亲水防雾涂层。方法通过光引发巯基-烯点击化学反应,合成聚醚改性多面体低聚倍半硅氧烷(POSS),得到聚醚改性POSS(POSS-SH6-PEGMA2),采用FT-IR、1H-NMR表征合成产物的结构。将其与亲水性UV树脂混合,在聚碳酸酯基板上涂布、光固化,形成高耐水性亲水防雾层。采用X射线光电子能谱仪(XPS)分析涂层表面元素,通过超景深三维显微镜对涂层表面形貌进行分析,使用接触角分析仪表征涂层的亲水性,并评价涂层的耐水性和防雾性能。结果通过XPS得到的结果表明,POSS在涂层中发生迁移,富集在涂层表面。通过超景深三维显微镜观察涂层表面发现,表面产生了一系列不同的微观结构,表面粗糙度增大。随涂层中POSS-SH6-PEGMA2的含量增大,涂层的耐水性、亲水性以及防雾性能增强。当POSS-SH6-PEGMA2的含量为55%时(POSS含量为9.71%),涂层的耐水性(吸水率为7.3%)、亲水性(水接触角为7.41°±2.35°)和防雾性能最佳。结论在聚乙二醇二丙烯酸酯涂层中添加一定量聚醚改性POSS(POSS-SH6-PEGMA2的含量为55%),能获得高耐水性的亲水防雾涂层。     

纳米氧化硅复合环氧和聚氨酯涂料耐磨性与耐蚀性研究

    利用两步法制备了纳米氧化硅复合环氧涂料和聚氨酯涂料.并对其耐磨性与耐蚀性进行了研究.其结果表明：与未加入纳米氧化硅的涂层相比,纳米氧化硅复合环氧涂层和聚氨酯涂层的显微硬度分别提高7%、6.2%,耐磨性有很大提高,同时纳米氧化硅聚氨酯涂层耐蚀性有明显提高,纳米氧化硅环氧涂层的耐蚀性没有下降.        

乳化剂的含量对锌基涂层耐蚀性的影响

利用片状锌粉、铝粉、铬酐及其它有机物配制的新型高耐蚀锌基涂料具有良好的结合力和耐蚀性,详细讨论了乳化剂含量对锌基涂层耐蚀性的影响.涂层的耐蚀性采用中性盐雾试验和5%盐水浸润试验.试验证明,涂层的表面粗糙度随着乳化剂量的增加而逐渐变得平滑、细腻.乳化剂的加入,直接影响到是否能够使涂料充分混合,使涂料分散均匀,也影响到涂料的流平性和黏稠度,但它对涂层的耐蚀性影响不大,本试验控制在26g/L.     

低压冷喷涂制备Al(Y)-30％Al2O3涂层及其海水腐蚀行为

采用低压冷喷涂技术在Q235碳钢基体上制备了不同稀土元素(Y)添加量的Al(Y)-30%Al_2O_3(体积分数)复合涂层。结合SEM、XRD、FTIR等材料分析测试手段,采用开路电位、交流阻抗、动电位极化等电化学测试方法对涂层的腐蚀行为进行了研究。通过考察不同稀土元素(Y)添加含量对涂层微观组织和腐蚀电化学行为的影响,研究复合涂层的腐蚀机制。结果表明:添加适量的Y元素可以提高涂层的耐蚀性能,加入量过少,Y作用不明显;加入量过多,涂层的耐蚀性有所下降;当Y添加量为0.2%(质量分数)时,涂层的耐蚀性比Al-30%Al_2O_3涂层提高了1个数量级;Al(Y)-30%Al_2O_3涂层的腐蚀过程包括:表层均匀腐蚀、界面侵蚀-渗透扩散、局部腐蚀、腐蚀抑制4个阶段。     

钼酸铵/硼酸/磷酸复配替代铬酐的达克罗涂层电化学阻抗谱分析

采用电化学阻抗谱法(EIS),研究了20%、35%、50%的钼酸铵、硼酸、磷酸分别替代铬酐后的达克罗涂层的耐蚀性能。结果表明:铬酐替代量为20%时,钼酸铵、硼酸和磷酸替代的复合防护层的耐蚀性均优于未替代涂层;铬酐替代量为35%时钼酸铵和磷酸替代的复合防护层性能优异;铬酐替代量为50%时,磷酸替代的复合涂层耐蚀性最好;磷酸、硼酸、钼酸铵替代后生成的沉淀物填充了达克罗涂层中的空隙,使涂层的叠层结构更为致密,阻挡了腐蚀介质的扩散,减缓了工件的腐蚀。     

碳纳米管含量对环氧树脂涂层性能的影响研究

以环氧树脂为基料,氨基硅烷为固化剂,气相Si O2为分散助剂,碳化二亚胺为改性助剂,制备了不同碳纳米管含量的环氧树脂涂层。采用拉拔法测附着力,球盘磨损测耐磨性,电化学和丝状腐蚀测耐蚀性,全面评价了碳纳米管含量对环氧树脂涂层性能的影响。结果表明:碳纳米管含量为2%(质量分数)时就能显著提高环氧树脂涂层的附着力、耐磨性和耐蚀性,同时增强涂层的导电性。当碳纳米管含量为5%和7%时,涂层的附着力和耐磨性进一步提高;当碳纳米管含量为10%时,涂层的附着力和耐磨性开始略微下降,但耐蚀性和导电性达到最佳状态。     

马来酸酐聚丁二烯改性聚氨酯涂层的耐水及耐蚀性研究

目的改善聚氨酯涂层的耐水性和耐蚀性等综合性能。方法采用可反应型橡胶马来酸酐聚丁二烯(MAPB)化学改性聚氨酯,并通过红外光谱、接触角、耐水性及电化学阻抗谱等对复合涂层的结构与性能进行表征。结果通过比较分析红外光谱(FT-IR)中改性前后聚氨酯基团对应吸收峰的变化,确定了MAPB成功对聚氨酯进行化学改性。随着马来酸酐丁二烯用量的增加,改性聚氨酯涂料表面疏水性增强,吸水率降低,物理机械性能也得到提高。当加入MAPB含量约为3%～5%时,复合涂层的接触角由75°提高到了95°,吸水率由1.5%降低到最低约0.5%,硬度由3H提高到4H,附着力从4B提高为5B。另外,随着浸泡时间的增加,改性涂层的阻抗值下降的更缓慢,表明MAPB的加入提高了涂层的耐腐蚀性能,尤其是含3%马来酸酐丁二烯改性聚氨酯涂层的耐蚀性表现最优异,这也得到盐雾试验的进一步验证。结论加入约3%的马来酸酐丁二烯改性聚氨酯可大幅降低涂层的吸水率,同时涂层的耐蚀性等综合性能得到改善,这主要归因于可反应基团参与交联提高了涂层的致密度,及其主链烯烃的疏水特性提高了涂层阻隔水和腐蚀介质渗透扩散的能力。     

取向硅钢的表面绝缘涂层性能研究

研究了新旧取向硅钢的表面绝缘涂层性能。对涂层附着性、表面电阻以及磁性能进行测试。分析了绝缘涂层对取向硅钢磁性能的影响。结果表明:取向硅钢在运行使用一定年限后,其表面绝缘涂层组织形貌会发生变化,出现的露点会导致涂层附着性、绝缘性能显著下降,铁心损耗上升达40%。     

镁合金表面含纳米金刚石的溶胶凝胶耐腐蚀涂层（英文）

在镁合金表面涂覆含不同比例羟基化纳米金刚石(HND)颗粒的溶胶凝胶防腐蚀涂层。加入0.01%、0.02%和0.05%(质量分数)HND颗粒后溶胶凝胶涂层中的微缺陷完全消失。AFM分析表明,加入0.005%和0.02%的HND颗粒后,溶胶凝胶层的平均粗糙度从约6.7 nm分别增加到16.1 nm和20.2 nm。在Harrison溶液中分别浸泡15、30、60和120 min后,用电化学阻抗谱(EIS)技术测试涂层的耐蚀性。加入不同浓度的HND颗粒可显著提高溶胶凝胶涂层的耐蚀性,并在0.01%时获得最佳结果。通过动电位极化试验验证电化学阻抗谱实验的结果。耐腐蚀性的增强是由于涂层的致密性(由于基体与HND颗粒产生化学作用)、腐蚀溶液曲折扩散路径的形成以及纳米颗粒对缺陷的填充。然而,随着纳米颗粒含量的增加,HND对耐腐蚀性的有利影响逐渐减弱。最后,对腐蚀实验后的溶胶凝胶纳米复合涂层的显微形貌进行研究。     

富镍导电涂层在模拟海水中的耐蚀性能研究

在高黏度的丙烯酸树脂中加入镍粉、消泡剂及其它助剂制备出具有导电功能的防腐涂料并涂覆在作为船舶材料的20#碳钢上。通过测试涂层的表面接触电阻来表征涂层的导电性,研究发现镍粉含量越高,涂层的导电性越好。用电化学阻抗谱研究了不同镍粉含量的导电涂层在模拟海水中的耐蚀性,并用扫描电镜(SEM)观察了浸泡90 d后涂层的表面形貌。结果表明,随浸泡时间的延长,镍粉的含量越高,涂层的容抗弧、阻抗、相位角、|Z|0.05越小;且下降的越快;从Tafel极化曲线可知,镍粉含量越高,涂层的腐蚀电流越大;从涂层表面的SEM像可知,镍粉含量越高,涂层表面腐蚀越严重。在所研究的体系中,镍粉的含量约在20%(质量分数)时,具有较好的导电性能和耐蚀性能。     

石墨对TA7钛合金表面微弧氧化涂层组织及耐蚀性的影响

为提高TA7钛合金的耐腐蚀和耐磨损性能,在钛合金表面制备了微弧氧化涂层,研究了石墨颗粒对微弧氧化涂层组织结构及耐蚀性的影响。结果表明,在基础电解液中加入石墨颗粒能够显著提高TA7钛合金微弧氧化涂层的厚度,降低微弧氧化涂层的表面粗糙度和显微硬度,且随着石墨含量的升高,微弧氧化涂层的厚度增大,但显微硬度减小,表面粗糙度基本保持不变;微弧氧化涂层的物相主要有高温稳定相金红石及锐钛矿;微弧氧化处理提高了TA7钛合金的自腐蚀电位,降低了腐蚀电流密度,石墨颗粒的加入进一步提高了自腐蚀电位,降低了腐蚀电流密度,显著提高了微弧氧化涂层的耐蚀性。     

喷涂粉体粒径对铁基非晶涂层腐蚀行为的影响

选用三种不同粒径的Fe43Cr16Mo16C10B5P10粉体为喷涂原料,利用等离子体喷涂技术制备铁基非晶合金涂层,研究粉体粒径对涂层显微结构和耐蚀性能的影响。结果表明,采用三种粉体制备的涂层均表现出高的非晶相含量。采用小粒径的喷涂粉体制备的涂层结构最为致密,孔隙率仅为1.03%,且涂层中孔隙尺寸小,无明显的微裂纹,涂层具有最高的显微硬度,高达1013 HV0.1。涂层经不同的表面处理后,耐蚀性差别显著。经封孔处理后的涂层,由于表面缺陷减少,耐腐蚀性能显著高于抛光处理和喷涂态的涂层。对于封孔处理的涂层,随喷涂粉体粒径的增大,涂层耐蚀性逐渐降低。其主要原因是较大粒径粉体所制备的涂层含有较多的缺陷,为腐蚀溶液的渗透提供了通道。     

多壁碳纳米管含量对无铬锌铝涂层耐蚀性能的影响

针对无铬锌铝涂层耐蚀性不足的问题,通过超声波分散的方法制备了不同多壁碳纳米管(MWCNTs)含量的无铬锌铝涂层,研究了MWCNTs含量对无铬锌铝涂层宏观及微观形貌、成分、结合力及耐蚀性能的影响.结果 表明:添加MWCNTs质量分数为0％～0.7％时,所有涂层外观均完整平滑,连续致密.MWCNTs含量为0.3％时,在涂层...     

硼酸对7050铝合金硼酸-硫酸阳极氧化膜结构及耐蚀性的影响(英文)

通过 AFM、交流阻抗谱及扫描 Kelvin 探针技术,研究硼酸对 7050 铝合金硼酸?硫酸阳极氧化膜结构及耐蚀性的影响。结果表明,在硼酸-硫酸阳极氧化体系中,硼酸不会改变氧化膜阻挡层的结构,但会显著影响氧化膜多孔层的结构形式,进而影响氧化膜的耐蚀性。在 0～8 g/L 的范围内,随着电解液中硼酸含量的增加,氧化膜的多孔层电阻增大,电容减小,表面势正移,孔径缩小,耐蚀性变好。在高于 8 g/L 时,随着硼酸含量的增加,氧化膜的孔隙变大,阻抗变小,电子逸出功降低,耐蚀性变差。