曲轴箱体模具温度场循环模拟与热平衡分析

在金属型铸造中,开模后金属型的冷却工艺往往需要根据大量的试制来确定,从而增加了生产成本。为了解决这一问题,提出利用数值模拟的方法代替试制。针对金属型低压铸造的汽车用曲轴箱体铸件,利用商业化数值模拟软件ProCAST中的循环浇注功能,对其循环铸造过程进行了数值模拟。通过对比不同的模具冷却条件下,铸件及模具的平衡温度场,确定了最佳的模具冷却方案。并与实际生产结果进行了对比。结果表明,利用该方法确定模具冷却工艺,可以为铸件的实际生产提供科学的理论指导。     

金属型铸造摩托车铝合金轮毂凝固过程数值模拟

使用模具涂料和局部冷却模具相结合的方法,对金属型重力铸造凝固过程中模具温度场进行调节.采用ProCAST完成了铝合金车轮金属型重力铸造凝固过程的数值模拟.针对铝合金轮毂的热节部位进行分析,提出了工艺改进方案,消除了铸件的热节部位.     

金属型铸造过程中铸件温度场的调整

总结了通过模具结构、涂料、局部冷却或加热、合理设置溢流槽、冒口、补贴、排气孔及浇注系统和浇注工艺参数来调整金属型铸造过程中铸件温度场的方法。     

镁合金轮毂低压铸造模具冷却与温度场的模拟

在镁合金轮毂低压铸造过程中,易在轮辋与轮辐连接处产生热节,对产品的质量造成不良影响.本文运用软件PAM-CASTTM对这些部位的模具冷却性能进行研究,分析不同冷却方式对热节产生的影响.通过对比发现单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式,能够很好地减小镁合金轮毂低压铸造凝固过程中在轮辐与轮辋连接处所产生的合金液体孤岛体积,使其位置向轮心方向移动,进而降低这些区域的缩孔缺陷.最后,对铸造过程的模具温度场进行了循环模拟,确定稳定生产前的浇注次数.     

金属模热平衡计算机模拟

金属模具的热平衡是影响铸件质量的关键因素。分析了影响热平衡的因素,使用铸造凝固分析软件Castsoft/CAE对金属模热平衡进行了计算机模拟,发现从铸件温度场、铸件冷却曲线、铸件的缺陷分布和铸型温度场4个方面判断的金属型达到热平衡的次数一样。也就是说在工艺一定的前提下,金属型是否处于热平衡可以从铸件温度场、铸件冷却曲线、铸件的缺陷分布和铸型温度场中任何一种方法来判断。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

锰合金磨球高铬铸铁模具应力分析

以高铬铸铁金属型铸造模具为研究对象,针对模具在工作过程中的疲劳开裂现象,运用有限元分析软件ANSYS的生死单元及热-应力耦合技术,对成型模具温度场进行模拟分析,并在热分析的基础上对应力场进行研究,为铸造模具的疲劳设计提供依据。     

半固态镁合金挤压铸造工艺模拟分析及优化

采用ProCAST软件,对半固态镁合金电机部件的挤压铸造过程进行模拟。分析了半固态挤压铸造的浇注速度(注射速度)、浇注温度和模具冷却条件等参数对半固态挤压铸造充型及凝固的影响。结果表明,浇注速度、浇注温度和冷却条件对半固态挤压铸造的充填和凝固有显著影响。通过优化,采用适当的浇注速度、浇注温度和冷却条件,可保证挤压铸造充型过程的平稳充填,减少卷气和缩松等缺陷。     

基于ProCAST的40CrNiMo金属型铸造微观组织分析

以40CrNiMo多元合金的金属型铸造为研究对象,计算获得了40CrNiMo的形核和生长参数。基于ProCAST软件及CAFE模块,建立了40CrNiMo圆柱型棒料铸造充型和凝固组织演变有限元模型。对比分析了铸造工艺、浇注温度、浇注时间、换热系数和冷却介质等工艺条件对凝固缺陷和微观组织的影响。结果表明,金属型铸件相对砂型铸件的整体组织更致密、晶粒更细小。金属型铸造时,采取较低的浇注温度、较大的换热系数和激冷能力较强的冷却介质,铸件的缩松和缩孔缺陷相对较少且微观组织相对致密。     

离心铸造高速钢轧辊裂纹控制技术研究

在分析了轧辊材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造高速钢轧辊裂纹影响的基础上,采用钾-稀土复合变质处理改善高速钢的组织和性能,降低热裂温度,使热裂力提高32.77%,达到158N,线收缩也略有减小.采用变速离心铸造技术、变流量浇注工艺,结合铸型的变速冷却技术,改善了轧辊温度场和应力场分布,有利于钢液的充填和凝固,有利于消除离心铸造高速钢轧辊裂纹.     

注射模试模工艺过程

介绍了注射模试模前的模具外观及动作检验，以及注塑机成型设备的调整．还阐述了热塑性塑料注射模试模的工艺过程。     

压铸模具的快速制造技术

从汽车和摩托车工业对铝合金压铸件要求入手,介绍了压铸模具的特点与要求,在此基础上,分别对高速切削加工技术和快速原型制造技术进行了讨论,进而探讨了模具制造中的快速制造技术和RPM技术的应用情况,最后对快速制造技术在压铸模具制造中的应用前景进行了展望.     

双色注射模取代包胶模具实例

通过双色注射模与包胶模具的对比分析,体现出双色注射成型工艺的优越性。并以生产电器按钮的双色注射模为例,详细介绍了全自动双色注射模的结构特点及设计要点。     

如何正确选用注射模的标准模架

模具设计的主要对象是复制制品形状的型腔零件、完成模具开模和制品脱模的功能零件、其他结构零件以及它们的装配组合。模具上的大部分零部件（如模架、浇口套、顶杆等）可以直接选购由专业厂家生产的标准件，这样可以大大节约模具制造的时间和费用。模具标准件在不同的国家和地区有所差别，主要是在品种和名称上有区别，但所具有的结构基本上是一致的。以下介绍的模架标准是流行广东珠江三角洲地区的港台标准，与我们国家的标准结构基本上是一致的，在型号命名及品种分类上有些不同。本文的目的是使读者熟悉可供选购的模架并能正确选用。读…     

TopSolid/Mold--智能化注射模设计软件

CAD常规基本功能(如三维造型等)的引入，已为注射模设计提供了强有力的工具，从产品的三维造型、零件装配、二维工程图纸、体积计算、标准件调用等等,使得其设计工作已经从大量的繁复的手工设计中得到解脱.     

注射模试模分析及改进策略

通过试模结果分析,找出试模不合格的各种原因,进行归类总结,并从进胶方式、塑件设计工艺性评估、模具设计和模具加工等4个方面进行了深入分析和相应地改进。     

基于UG注射模设计的自动分模和手动分模方法

UG软件广泛地应用在注射模设计中,本文介绍了分模原理,并结合实例研究UG软件在注射模设计中的应用。介绍了自动分模和手动分模方法,两种方法的灵活应用可以缩短模具设计周期,提高注射模设计的效率。     

赝复体原型件的后处理及石膏模的制作

介绍了赝复体原型件的后处理工艺.采用石膏型精密铸造与RP技术相结合的方法,制造出硅胶赝复体.对石膏型浆料配方和石膏浆料真空搅拌及灌浆工艺参数进行优化.提出脱蜡模的方法及脱模后石膏型的低温烘干及高温焙烧工艺.     

局部干模在潮模造型中的应用

介绍了局部干模在潮模造型中的应用，及局部干模的工艺结构设计和上、下盖板芯的制作要求，并提供了应用的典型事例。     

螺纹结构在定模的注射模设计

介绍了螺纹结构在定模的模具设计方法,而驱动螺纹的马达安装在动模,采用点浇从内部进胶。虽然增加了模具设计及加工的难度,成本也相应增加,但生产出来的塑件品质非常优异。