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为了降低转向齿扇成形载荷、提高成形模具寿命,通过对转向齿扇的结构特点和工艺性分析,结合多向成形金属流动特点,提出了转向齿扇多向精密成形工艺方案。采用有限元模拟软件DEFORM-3D,对转向齿扇多向精密成形过程进行了数值模拟,对其成形过程中的金属流动规律进行了分析并预测成形载荷。结果表明,成形过程中齿扇充填均匀,角隅充填饱满,多向精密成形工艺最大成形载荷比单向闭塞挤压成形载荷降低了29%,成形时间缩短了53%,有利于提高模具的使用寿命。对多向精密成形工艺进行了成形试验,试验成形出的转向齿扇充填饱满,成形载荷与预测载荷基本一致。试验结果表明了该工艺的可行性和实用性。 相似文献
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根据零件结构、尺寸特点,对反挤压工艺和拉伸工艺进行了比较,制定了拉伸和镦粗成形复合工艺,并在同一副模具内分不同阶段实现复合成形。并用塑性成形模拟软件Deform_3D对拉伸成形和镦粗成形进行了数值模拟,证明了该工艺的可行性。该成形工艺可极大地降低能耗,提高生产效益。 相似文献
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针对十字轴热模锻成形过程中飞边大、成形力大的问题,根据十字轴形状尺寸及锻造成形工艺特点,提出十字轴小飞边精密成形工艺。采用Deform-3D对十字轴小飞边精密成形工艺过程进行数值模拟,对模拟成形的十字轴锻件及其金属速度场、等效应变、模具载荷-时间曲线进行分析。模拟结果显示,十字轴锻件成形完整,金属流动均匀,模具载荷减小。结合模拟结果,设计制造模具进行十字轴成形工艺试验。试验得到的十字轴锻件,填充饱满,无折叠、表面裂纹等缺陷,飞边明显减小,与模拟结果一致。结果表明:改变十字轴热模锻成形工艺,采用十字轴小飞边精密成形工艺,使锻件飞边减小,锻造过程成形载荷降低。 相似文献
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通过有限元模拟与实验验证对非轴对称复杂构件成形工艺进行优化。带有V形高筋的复杂形状构件作为关键承重部位被广泛应用。模拟了一次整体加载成形和两次局部加载成形的成形过程,研究了金属的流动特点。模拟结果显示,两次局部加载成形明显降低了成形载荷,提高了金属的充填成形能力,所需的成形载荷明显低于一次成形所需载荷。本文研究了金属成形时所需的成形载荷和速度流动场分布。实验结果表明两次局部加载成形明显降低了成形载荷,成形件满足尺寸精度与机械性能要求。 相似文献
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针对冲压工艺难以成形形状复杂板材件、冲压模具难以制造或加工成本高以及单独采用数控渐进成形加工效率低的问题,提出基于冲压工艺与数控渐进成形工艺相结合的复合成形方法,并给出了基于冲压与数控渐进成形的复合成形的数值模拟方法。采用冲压成形、数控渐进成形和复合成形3种成形方式,以有限元分析软件数值模拟分析同一形状板材件,对比分析数值模拟后的板材件的轮廓尺寸精度与厚度分布。结果可知,采用复合成形得到的板材件轮廓尺寸精度与厚度分布能够满足实际应用,所提出的复合成形方法具有可应用性。 相似文献
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《锻压技术》2020,(6)
针对转向导杆蝶形凹槽机加工周期长、费用高,不利于批量生产的问题,采用冷热锻结合的方法来成形带有蝶形凹槽的转向导杆。首先,根据转向导杆零件使用要求及形状特点,初步拟定冷热锻结合成形工艺,并采用有限元数值模拟对该工艺蝶形孔成形的可行性进行评估,发现冷锻反挤蝶形孔时冲头受力过大。经过工艺改进及进一步数值模拟分析发现,在坯料反挤蝶形孔部位钻孔会产生分流空间,可以有效降低冲头受力。采用改进工艺进行试验验证,结果表明蝶形凹槽成形的挤压力较低,可有效延长复合冷挤冲头寿命,成形的导杆锻件蝶形凹槽精度高。最终,确定了可行的带有蝶形凹槽的转向导杆成形工艺为:下料—复合热挤—退火—钻孔—润滑—复合冷挤—成品锻件。 相似文献
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摩托车超越离合器本体的精密锻造工艺研究 总被引:7,自引:0,他引:7
通过中间预制坯形状和尺寸的合理设计、采用合适的冷挤压模具结构,用温/冷复合成形工艺进行了摩托车超越离合器本体内孔型腔的精密成形.采用该工艺生产的超越离合器本体精锻件,其内孔型腔不仅表面光洁度高、尺寸精度高,而且内孔型腔不再后续机械加工就可以达到超越离合器本体的设计要求,因此具有显著的节能、节材效果,经济效益十分显著.从1996年至今500万余件的生产实践表明,采用冷/温复合成形工艺是生产摩托车超越离合器本体的一种高效加工工艺. 相似文献
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异形件成形工艺与模具设计 总被引:2,自引:2,他引:0
分析了异形件成形工艺,利用UG和Dynaform软件确定了零件的毛坯形状及尺寸,介绍了异形件落料拉深复合模结构设计和工作过程,对异形件拉深过程进行了数值模拟,根据模拟结果分析了成形性能。 相似文献
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根据一种变速器行星架的结构特点,提出一种新的多向精密成形工艺,可一次性成形出带4个侧面方孔的行星架锻件。利用有限元模拟软件Deform-3D,对变速器行星架的多向精密成形工艺进行了数值模拟。分析了成形过程中的载荷-时间曲线、等效应力分布等,根据模拟结果设计了行星架多向精密成形模具结构,分析了关键模具部件的强度,最后进行了工艺试验。研究结果表明,提出的行星架多向精密成形工艺是可行的,模具结构合理可靠,试验得到的行星架锻件充填饱满、尺寸符合设计要求。对该类零件及其他相似零件的生产具有一定的指导意义。 相似文献