一种柔性折弯中心上模的自动换模和夹紧系统

针对折弯中心上模在模具更换、拼接、夹紧等的特点,研发出一种准确高效的上模自动换模和夹紧系统,详细介绍了系统的结构组成和工作流程。该自动换模和夹紧系统与国内的手动换模和夹紧装置进行对比,显示了其高效、精准、全自动等特点,可为折弯中心的自动化设计及其相关设计提供有益的技术参考。     

一种折弯机快速换模系统设计

为有效解决当前折弯模具在换模过程中存在的费时、费力、操作危险等问题,对折弯生产过程进行了研究,设计了一套折弯模具快速换模系统。将换模系统按功能需求划分为通用垫铁、驱动系统、上模辅助支撑装置以及快速对准等模块。对各个模块进行详细设计,形成折弯机快速换模系统整体设计方案。系统能够有效提高折弯生产中折弯模具更换过程的自动化程度,在提升换模操作安全性的同时提高换模效率,系统对其他相关设备的研发也具有参考意义。     

快速换模技术的实践研究

在实施精益生产过程中,快速产品换型是实现生产均衡化,减少在制品库存的一个重要的因素.本文从注塑模具快速产品换型的改进实例出发,通过对更换流程的研究,将内换模时间转变为外换模时间,换模停机时间缩短45%,提出了一种缩短注塑模具换型时间的方法,并对快速换型在精益生产中的意义进行了阐述.结果表明通过对换模过程的研究和流程优化,可显著缩短换模时间, 减少在制品库存.     

快速换模机构在铁型覆砂造型机中的应用

介绍了铁型覆砂铸造的优势及铁型覆砂造型机的用途,提出目前铁型覆砂造型机换模存在的问题和厂家对造型机换模的要求。对铁型覆砂造型机换模机构进行了多次设计、开发及生产实践,研制出一种快速换模机构。该机构较好解决了铁型覆砂铸造机模具更换存在的问题,已经成功应用在部分自动化程度高的造型机上。该机构将在多种铁型覆砂造型机上应用,以提高铁型覆砂造型机的换模效率与整机的自动化程度,这为铁型覆砂造型机实现"0"等待换模奠定基础。     

提高压力机自动换模可靠性和速度

压力机全自动换模是自动化冲压线的基本功能，其可靠性、动作协调性和运行速度直接关系到生产效率、模具安全和零件的质量。本文对提高压力机换模的可靠性和速度进行了系统的、详细的分析，如果模具企业都能像广本这样做事，模具强国指日可待。     

快速换模技术在锻造自动化生产线上的应用

利用叉车配合吊装等传统的模具更换模式通常需要花费大量时间去找准模座和设备的定位，换模效率较低。针对某锻造自动化生产线上63000 kN压力机的具体情况，同时为了避免因压力机检修平台占用较大的空间范围而对模具吊装造成的影响，提出采用两级传动的快速换模装置，节省成本的同时达到了快速换模的目的。此外，采用液压式夹模机构锁紧模架代替由T形螺栓加螺母预紧模架的传统形式，在拆卸及安装模架的过程中大大地减轻了操作人员的工作强度，提高了工作效率。经过生产验证，该快速换模技术可以明显提高齿轮锻造自动生产线上的换模效率，也为其他产品的锻造自动化生产线上的换模方案提供了借鉴和参考。     

五坐标数控加工中常规叶片快速换模及加工分析

五坐标数控加工中心在加工常规叶片时换模频繁,操作流程不统一,设备停机时间长,容易产生不必要的质量损失。规范换模操作流程,形成标准化操作,降低了设备停机时间及废品率。该研究方案对研究其他叶片加工也具有一定的参考价值。     

锻压设备的换模方法

为了提高锻压设备的生产率,除了设备本身的高效和可靠性外,还要尽量减少生产的辅助时间和停机时间,如上下料的机械化自动化、快速换模等。从目前各厂的使用情况来看,多数厂没有专门的换模工具,因此在换模时费工、费力,影响生产,而且也不安全,有时还不免要砸伤设备,甚至造成人身事故。为此结合国内外使用情况和资料,介绍几种换模方法,仅供有关企业参考。     

基于UG的注射模CAD系统研发与应用

在研究UG二次开发及UG/Mold Wizard构造方法的基础上,基于UG研究开发了产品及其注射模CAD系统,建立模架及其标准件库管理模块,生成零件的模型库。给出了注射模CAD模块的总体设计流程,系统可以有效提高模具设计和制造的自动化水平。     

T型双移台压力机与横杆式机械手的一键换模时序状态

随着智能制造的快速发展,越来越多的制造业企业开始投入大量资金建造智能化、自动化生产线。在大型汽车行业,压机每天需要频繁地进行更换模具作业,而选择T型双移台压力机就可以快速响应换模需求。因此,如何与机械手配合进行快速、安全的全自动化一键换模作业显得尤为重要。     

基于DEFORM的支撑轴挤压凹模有限元模拟分析

借助有限元分析软件DEFoRM对支撑轴挤压过程进行了动态有限元模拟,得到了不同压下量时凹模的应力分布.研究了凹模应力在整个挤压过程中的变化情况,尤其是凹模内壁上的应力分布.为非均布载荷下组合凹模的优化设计和分析提供了依据.     

曲面凹模优化拉深工艺的模拟探究

结合0.618黄金分割法,运用DYNAFORM分析软件,通过改变拉深系数的方法,对板料拉深过程进行了模拟.找到了曲面凹模的极限拉深系数,并将模拟结果与物理实验结果进行了比较,证明其模拟的真实可靠信.另外,采用同样的方法也求得了平端面凹模的极限拉深系数,与曲面凹模极限拉深系数进行对比,得出:曲面凹模能极大的降低极限拉深系数.     

锻模综合应力有限元仿真分析

用有限元法研究了模锻过程中锻模的瞬态温度场、应力场及其变化规律 ,实现了对锻模综合应力变化情况的动态仿真 ,得到了温度场、综合应力场在时间和空间上的分布规律。研究结果符合实际情况 ,具有现实意义。     

高温合金筒形制件冲压成形工艺改进

为解决燃机燃烧室前套筒外套在生产中经常出现的技术质量问题,通过对制件设计结构和成形模具结构的分析,针对其变形时毛料受力流动状态,找出产生小端不直、表面划伤等问题的原因,介绍了将戍形模具结构由收口工艺改为内胀外收形式的改进过程。     

锂电池铝合金外壳端口冲裁模设计

分析了某锂电池铝合金外壳端口冲裁工艺 ,并设计了1副端口冲裁模。该模具结构简单 ,加工质量好 ,生产效率高 ,且只需更换其中几个零件便可用于生产其它不同尺寸规格的锂电池铝合金外壳     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

基于知识的覆盖件修边工艺设计研究

通过总结覆盖件模具设计中的特点，对覆盖件模具的修边工艺设计过程进行分解，重点解决了覆盖件修边工艺设计中的修边工艺知识定义和修边线算法问题。进一步完善了创成式覆盖件冲压工艺设计系统，提高了工艺设计的效率和质量。     

重型模锻液压机承载结构的发展

介绍了国内外重型模锻液压机从19世纪80年代始到今天的结构发展历程,叙述了模锻液压机的承载结构从20世纪60年代前的非预应力结构,发展到70年代的粗螺栓预应力结构,再发展到80年代后的钢丝缠绕预应力结构等,各个时期的进步和性能特点.指出独立自主发展我国的重型模锻液压机,已成为保证国民经济持续发展和国家安全的重要条件之一.     

基于模具三维造型软件的复合冲裁模压力中心的确定

针对目前模具设计软件逐渐采用CAD／CAM集成系统的现状，以实例详细说明了基于模具三维造型软件MasterCAM软件确定复合冲栽模压力中心的操作过程，并对该方法进行了可靠性分析，从而实现了冲裁模压力中心的快速、准确定位。     

基于SolidWorks二次开发的精冲模设计系统

介绍了利用Visual Basic对SolidWorks进行二次开发,建立了精冲模具的参数化设计系统.采用了VB语言编辑软件,实现了精冲模具的参数化设计、模具零件的自动建模、模具的自动装配及工程图的自动出图,降低了设计成本,提高了设计效率和质量.