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铸件热应力场数值模拟 总被引:4,自引:1,他引:4
基于有限差分法(FDM)对铸造过程热应力场进行了三维数值模拟研究,并对标准应力框试件和箱体铸件进行了热应力场模拟,得到比较满意的结果。此方法使得铸件应力应变分析与传热分析使用同一离散模型,避免了FDM/FEM不同模型之间的节点匹配及单元温度载荷传递,能使流动场、温度场、应力场数值模拟统一采用差分格式。 相似文献
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基于有限差分法的铸件凝固过程热应力场数值模拟的研究 总被引:7,自引:4,他引:7
基于有限差分法(FDM)对铸件凝固过程执应力场进行了三维数值模拟研究,开发了基于微机和Windows平台的通用FDM/FDM铸件热应力场数值模拟原型系统。并采用典型应力框试件和实际铸件对所开发的系统进行了验证同叶进行了涤注试验。并测量了试件的残余应力。结果表明该系统可以用来模拟铸件残余应力的形成和预测热裂产生的倾向。对铸造应力应变分析与传热分析使用同一FD离散模型,避免了采用不同模型进行热—力耦合分析时的结点匹配问题,减小由此产生的单元温度载荷传递误差;同时使得流动场、温度场、应力场数值模拟统一于差分格式下。 相似文献
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铸造应力场数值模拟的研究进展 总被引:2,自引:0,他引:2
分析了铸造过程应力场模拟的研究现状 ,对反映合金在铸造条件下力学行为的本构模型进行了比较 ,着重介绍了统一内变量模型及流变学模型 ;讨论了件 /型相互作用、流场及材质各向异性等对应力场模拟的影响 ,指出了进一步研究的方向。 相似文献
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重点论述了基于有限单元法(FEM)对铸件热应力场进行数值模拟的理论基础和实际方法,开发了基于有限单元法的铸造热应力场模拟程序.采用典型试件进行了算例验证,并与ANSYS的模拟结果及实际铸件浇注结果进行了对比,结果吻合.研究表明,开发的基于有限单元法的铸件热应力场数值模拟程序,模拟结果精确,运行可靠. 相似文献
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机床床身二维纵向截面的铸造应力场有限无数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
本文根据面铸铁件凝固特点,运用有限元和差分法,研究了CG6125仪表床身导轨所在的纵向截面上二维温度场和铸造应力场的数值模拟方法。模拟的床身热应力分布与铸造应力现场实测方法相结合,可实现对取消人工时效灰面铸铁件铸造应力和质量的工艺控制。 相似文献
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铸造过程中的应力场数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
铸造过程中的应力数值模拟在生产中有重要的作用,同时也是一个难点。本文介绍了铸造过程中的应力场数值模拟的一些基本问题,并指出了今后应力场数值模拟研究的重点与发展方向。 相似文献
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铸造过程应力场数值模拟集成化技术的研究 总被引:21,自引:7,他引:21
作者采用FDM/FEM集成的方法,开发了实用化铸造过程三维温度场、应力场数值模拟分析系统。该系统可模拟分析铸件从浇注到冷却至室温的三维动态应力。作者利用此系统模拟分析了三维应力框铸件的应力及形变过程,取得了比较满意的结果 相似文献
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通过利用ANSYS有限元分析软件对TC21钛合金锻件淬火过程进行数值模拟,获得TC21钛合金锻件淬火不同时刻温度场分布及热应力场分布,以及锻件上所选节点温度、热应力随淬火时间的变化关系,并观察从锻件心部至边部的组织变化,研究冷却速率对组织变化的影响规律。结果表明,当淬火3600 s时,锻件表面已冷却至室温,而心部仍然保持较高温度;从锻件心部至表面冷却速度逐渐增加,并且越靠近表面,组织越细小。 淬火开始阶段,锻件各点热应力迅速升至最大值,随着淬火时间延长,锻件表面及心部热应力均逐渐减小,至淬火结束时,锻件最大残余应力仅为77 MPa。 相似文献
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基于FDM/FEM联合的铸件凝固过程热应力数值模拟的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
为了模拟铸件凝固过程的热应力场,开发了基于华铸CAE(FDM)和ANSYS(FEM)联合的铸件凝固过程热应力场数值模拟集成系统,并计算了应力框试件的应力和位移。应力框的变形模拟与公认结果符合较好,实现了FDM/FEM联合进行铸件凝固过程的热应力数值模拟,为进一步模拟分析热应力和进行热裂预测奠定了一定的基础。 相似文献
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