热处理对GH3625合金管材组织和性能的影响

采用不同温度对GH3625合金热挤压管材进行热处理,研究了热处理对GH3625合金管材组织演变和性能的影响。结果表明,热处理温度对晶粒长大影响比较明显,随热处理温度升高,晶粒长大温度为970℃到1150℃,当温度达到1180℃时,晶粒迅速长大,同时热处理温度改变雪花状Ni_2(Cr,Mo)相析出和分布。GH3625合金管材的硬度值与晶粒尺寸符合Hall-Patch关系式。随热处理温度升高,GH3625合金抗拉强度降低,断后伸长率增加。热处理前后GH3625合金的断裂均视为韧窝断裂和部分沿晶断裂的混合型。     

真空热处理对W—7Ni—3Fe高密度合金力学性能的影响

研究了真空热处理对Ｗ－７Ｎｉ－３Ｆｅ高密度合金力学性能的影响。结果表明，真空热处理可使合金试样的抗拉强度及伸长率显著提高，但对冲击韧度影响不大。通过对合金试样断口形貌的扫描电镜（ＳＥＭ）观察及对试样断口表面合金元素价态的Ｘ射线光电子能谱（ＸＰＳ）分析，探讨了真空热处理对合金力学性能影响的机理。     

热工艺对TC6钛合金显微组织的影响

研究了轧制温度和热处理工艺对TC6合金显微组织的影响,找出了轧制温度和热处理工艺与合金显微组织的联系规律,结果表明轧制温度和热处理温度选择在880℃左右得到等轴组织,在下两相区轧制后进行固溶处理将有一个较宽的显微组织选择范围.     

热处理对ZA33－3合金组织及力学性能的影响

试验了热处理工艺参数（包括固溶处理温度、时间、冷却方式、时效温度等）及几种微量元素（ＲＥ、Ｐｈ、Ｔｉ、Ｂｉ、Ｓｂ、Ｓｔ）对ＺＡ３３－３合金时效特性的影响；用Ｘ射线衍射仪及能谱分析仪对热处理过程中组织结构的变化进行了分析；找出了具有较高强度和塑性的合金组份及热处理工艺，即ＺＡ３３－３＋０．１％Ｓｂ合金、ＺＡ３３－３＋０．０１％Ｂｉ合金．绎３６５℃×３ｈ水淬＋１００℃×１．５ｈ时效处理后．其综合性能最好。     

热处理对GH188合金板材组织及性能的影响

通过对GH188合金冷轧板材进行1150～1180℃热处理,检验高温拉伸性能,同时对板材进行1170～1230℃的固溶处理,检验板面氧化(即晶间腐蚀)情况,结果表明,GH188合金冷轧板材性能随着热处理温度的升高,合金强度降低,塑性升高,当热处理温度达到1 180℃时,合金高温拉伸性能合格,不同温度晶间腐蚀结果表明,板面氧化层深度随着热处理温度的升高逐渐加重,当热处理温度升高至1190℃时,表面的氧化深度已经超过用户的使用要求,最终确定GH188合金的最佳热处理温度为1180℃。     

退火工艺对挤压成型镁锰钛合金壳体磨损和腐蚀性能的影响

采用不同工艺对某新型挤压成型Mg-Mn-Ti合金壳体进行了退火热处理,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随热处理温度从260℃提高到380℃或热处理时间从2 h延长到8 h,合金壳体的磨损和腐蚀性能都先提高后下降。与260℃热处理相比,320℃热处理时合金壳体的磨损体积减小44%、腐蚀电位正移182 m V;与2 h热处理相比,5 h热处理时机械壳体的磨损体积减小41%、腐蚀电位正移162 m V。合金壳体的热处理温度和时间分别优选为320℃、5 h。     

Al-3.2Si-0.8Mg铝合金热处理工艺的正交试验优化

采用正交试验方法对铸造Al-3.2Si-0.8Mg铝合金的热处理工艺进行了优化,并对合金热处理后的组织性能进行了检测分析。结果表明:对Al-3.2Si-0.8Mg合金抗拉强度、导电率和导热系数影响的主次顺序为时效温度、固溶温度、固溶时间和时效时间。Al-3.2Si-0.8Mg合金的最优热处理工艺为:固溶温度530℃、固溶时间1 h、时效温度190℃、时效时间12 h。合金经最优工艺热处理后的抗拉强度、导电率和导热系数分别为322.6 MPa、52.1%IACS和194.8 W/(m·K)。与未热处理相比,合金的抗拉强度、导电率和导热系数分别提高了32.7%、4.0%和3.8%。     

先进单晶高温合金均匀化-固溶热处理的设计（英文）

为设计更适用于先进单晶高温合金的均匀化-固溶热处理制度,研究了不同热处理温度和时间对一种先进单晶高温合金组织的影响。通过研究合金组织和元素分布发现,当温度直接升至γ′相溶解的实际起始温度1338℃时,合金不会发生初熔;当温度直接升至γ′相溶解的外推初始温度1350℃时,合金中出现了明显初熔,但初熔组织随着保温时间的延长逐渐减少;在1328℃固溶时,合金中虽然没有发生初熔,但均匀化效率明显降低。对实验结果进行了热力学和动力学计算与分析。结果表明,单晶高温合金的均匀化-固溶热处理窗口是一个动态的窗口,γ′相完全溶解温度和初熔温度均随着合金均匀化程度的提高而提高;高代单晶高温合金在均匀化-固溶热处理中,不须要将温度始终保持在铸态合金的初熔温度以下,只要保证温度低于合金所在均匀化状态对应的初熔温度即可;均匀化-固溶热处理中,提高每一台阶的温度可以得到的均匀化-固溶效果远优于延长热处理时间可达到的效果。根据实验及分析结果提出了一种适用于先进单晶高温合金的均匀化-固溶热处理制度设计方法,使合金在较短时间内得到了理想的合金组织和均匀化效果。     

化学镀Ni-P合金镀层相结构与硬度的研究

借助X-ray衍射.详细讨论了化学镀Ni-P合金镀层的相结构、硬度与热处理温度之间的关系.应用X-ray线形分析方法.对Ni-p合金镀层的应力、位错密度、有效晶粒尺寸的大小进行了计算.并对其与随热处理温度的变化规律进行了分析.     

热处理工艺对 A357合金性能的影响

研究了热处理工艺参数对A357合金力学性能的影响,并对合金的强化机理进行了分析.研究结果表明A357合金最优化的热处理工艺为:固溶温度(548±3)℃,时间12 h;淬火水温度40℃;时效处理温度160℃,时间6 h.优化热处理工艺得到合金的性能:抗拉强度为383 MPa,伸长率为9.2%.     

化学沉积 Ni-Mo-P 和 Ni-P 镀层退火晶化组织及耐蚀性

目的研究化学沉积Ni-4.11%Mo-6.50%P和Ni-9.19%P合金镀层退火晶化转变特征,通过定量表征镀层的晶化程度、晶粒尺寸及结晶相的质量分数,建立显微组织与耐蚀性的关联。方法采用XRD衍射技术和Jade软件分析,定量表征镀层的晶化组织特征,由SEM/EDS测试确定镀层的成分及表面形貌,通过浸泡腐蚀实验及金相显微观察,对比两种镀层的耐蚀性。结果 Ni-Mo-P镀层在低于400℃退火时,只有Ni相结晶;在≥400℃退火时,发生Ni3P晶化反应,同时伴有Ni-Mo固溶体的形成,600℃时的晶化程度为88.13%。相比之下,Ni-P镀层中Ni3P相开始析出的温度降至300℃,600℃时的晶化程度达到91%。在相同温度进行热处理时,Ni-Mo-P镀层晶粒尺寸小于Ni-P镀层。在发生Ni3P晶化反应的温度下,两种镀层中Ni3P的晶粒尺寸总是大于Ni相。在0.5 mol/L的H2SO4中,对于Ni-Mo-P镀层,除300℃外,其他温度下的热处理均能显著改善其耐蚀性;而对于Ni-P镀层,镀态下具有最好的耐蚀性能。在10%的HCl溶液中,退火温度为600℃时,Ni-Mo-P镀层的耐点蚀性能更好;而Ni-P合金则相反,镀态及低温200℃退火后的耐点蚀性能最好。结论 Mo的共沉积提高了Ni-Mo-P镀层Ni3P的析出温度,降低了镀层的晶化程度及晶粒尺寸;与Ni-P镀层相比,高温退火的Ni-Mo-P镀层表现出了优异的耐点蚀性能,但耐硫酸均匀腐蚀的性能较差。     

Ni-P-纳米TiO_2化学复合镀层

研究了化学复合镀Ni–P–纳米TiO2粒子涂层的工艺过程和涂层性能。结果显示超声分散再加上表面活性剂可以使TiO2粒子得到充分分散。所获得的Ni–P–纳米TiO2粒子复合涂层和Ni–P合金涂层相比具有更高的硬度和高温抗氧化性能。镀层热处理后,Ni–P–纳米TiO2粒子复合涂层的硬化峰值出现在500 左右。化学镀Ni–P合金涂层的硬化峰值在400 左右。     

铸铁件的Ni-P合金化学镀层性能研究

在QT600-3、HT200基体上制备了Ni-P合金化学镀层,分析了该镀层含磷量、表面形貌、后处理(封孔)对镀层耐蚀性的影响,热处理对镀层表面硬度的影响,活化处理、热处理对镀层结合力的影响规律.对镀层的物理、化学性能检测结果表明,获得的镀层性能良好.       

钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层性能研究

从钨铜合金表面化学镀Ni-P镀层的表面形貌及成分,镀层结构,外观,结合力.硬度,耐磨性,孔隙率,纤焊性等方面进行了检测和表征.结果表明,化学镀Ni-P合金层磷含量为11.37%,属于高磷镀层,主要为非晶型结构,在钨铜合金表面化学镀Ni-P合金可以大大提高钨铜合金的硬度和耐磨性,且Ni-P合金镀层与钨铜合金基体结合强度好,孔隙率低,纤焊性好.     

AZ91D 镁合金表面 Ni-P / Ni-Sn-P 双镀层的制备与性能研究

目的提高AZ91D镁合金的耐腐蚀性能,扩大其应用范围。方法先在AZ91D镁合金表面化学镀Ni-P镀层,再化学镀Ni-Sn-P镀层,形成Ni-P/Ni-Sn-P双镀层。研究Ni-P/Ni-Sn-P双镀层的表面形貌和耐腐蚀性能,并与Ni-P单镀层进行对比。结果 Ni-P/Ni-Sn-P双镀层表面分布更均匀平整,缺陷较少,孔隙率较低,具有无定形结构。二次Ni-Sn-P镀层的腐蚀电位约为-0.77 V,略低于一次化学镀Ni-P层(约-0.68 V),两镀层间的电位差使得其构成了微腐蚀电偶,Ni-P层作为阴极,Ni-Sn-P层作为阳极,阳极优先被腐蚀。结论 Ni-P/Ni-Sn-P双镀层的Ni-Sn-P外层能为Ni-P内层提供阴极保护,较好地横向分散腐蚀电流,从而增强AZ91D镁合金基底的耐腐蚀性能。     

锡酸盐转化前处理对镁合金化学镀镍镀层的影响

目的利用锡酸盐转化膜中间层避免化学镀镍镀层与金属基体的直接接触,降低其产生原电池腐蚀的趋势,提高镁合金化学镀镍层的耐蚀性及稳定性。方法采用锡酸盐化学转化膜技术在AZ31镁合金表面制备锡酸盐转化膜层,然后通过直接化学镀镍技术在该膜层上沉积Ni-P镀层。利用SEM、EDS、浸泡析氢、电化学测试等手段,研究了复合镀层的显微结构、相组成、耐蚀性。结果锡酸盐转化膜由细小均匀的球形颗粒堆积而成,颗粒之间存在空隙,为直接化学镀镍时镍磷的初始沉积提供了可能。化学转化膜表面沉积的化学镀镍层均匀致密,形成典型的胞状结构。基体-化学转化膜-化学镀Ni-P合金层三者之间的结合良好,保证了复合镀层优良的耐蚀性能。结论化学镀Ni-P层能够在不经过钯活化处理的条件下直接在锡酸盐转化膜上沉积,锡酸盐转化膜中间层避免了Ni-P阴极性镀层与阳极性镁基体的直接接触,降低了Ni-P镀层局部缺陷对整体防护效果的影响,提高了镀层的耐蚀性及耐久性。     

Ni—P合金镀层对人造金刚石性能的影响

研究了Ni-P合金镀层对金刚石性能的影响.金刚石经化学镀+电镀,表面形成Ni-P非晶态合金镀层.该镀层可提高金刚石的抗压强度和热稳定性.     

Ni-Zn-P合金镀层在人工模拟海水中腐蚀行为的研究

目的 提高金属材料在海洋环境中的耐腐蚀性和使用寿命.方法 采用碱式化学镀方法 在Q235碳钢表面施镀Ni-P镀层和Ni-Zn-P合金镀层,镀液配方NiSO4·6H2 O 20~25 g/L,C6 H5 O7 Na3·2H2 O 50~70 g/L,NH4Cl 25~30 g/L,NaH2PO2·H2O 15~25 g/L.制备Ni-Zn-P合金镀层时,在以上配方中加入0.4~0.8 g/L ZnSO4·7H2 O.采用金相显微镜和扫描电子显微镜(SEM)观察镀层在人工模拟海水中腐蚀前后的组织形貌,用能谱分析仪(EDS)分析镀层腐蚀前后表面成分.结果 Ni-P镀层和Ni-Zn-P合金镀层中的P质量分数分别为11.26%和9.97%.从P含量和镀层组织形貌,可以确定得到的两种镀层是连续致密的非晶镀层.Ni-Zn-P合金镀层比Ni-P镀层的胞状组织更加均匀平滑,胞与胞的边界结合更加连续致密.在人工模拟海水中腐蚀144 h后,Ni-P镀层出现明显的点蚀坑,Ni-Zn-P合金镀层仍然连续完整.Ni-Zn-P合金镀层腐蚀后,Zn含量明显下降,并出现少量的Fe和O,表明合金镀层腐蚀过程是Zn优先被腐蚀,然后镀层逐渐被腐蚀破坏,最后基体发生腐蚀.Ni-Zn-P合金镀层的腐蚀速率明显低于Ni-P镀层的.结论 Ni-Zn-P合金镀层的胞状组织比Ni-P镀层的更加均匀平滑,胞与胞的边界结合更加连续致密,Ni-Zn-P合金镀层腐蚀速率明显低于Ni-P镀层.     

无铬转化膜预处理提高AZ91D镁合金化学镀Ni-P的腐蚀性能(英文)

在化学镀Ni-P层和AZ91D镁合金之间生成磷酸锰、单宁酸或钒转化膜预处理层,以取代传统的铬酸盐加氢氟酸预处理工艺。电化学测试结果表明:与传统的铬酸盐处理加化学镀相比,镁合金上的无铬转化膜加化学镀镍磷具有低的腐蚀电流密度和更正的腐蚀电位,能够减少基体上化学镀层的腐蚀。因此,镀层具有致密的细晶结构,适当的磷含量、低孔隙度和良好的耐蚀性并且和基体结合良好的涂层可以取代传统的铬酐钝化加化学镀的工艺。     

Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层制备及耐蚀性的研究

目的提高金属材料在海洋环境下的耐蚀性。方法采用化学镀方法在Q235碳钢表面施镀Ni-Zn-P合金镀层和Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层,采用扫描电镜(SEM)和能谱分析仪(EDS)对镀层表面形貌和断面成分进行了分析。结果 Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层相对于Ni-Zn-P合金镀层胞状组织更加均匀平滑,胞与胞的边界结合更加连续致密。Ni-Zn-P合金镀层断面厚度为6.5μm左右,锌和磷的质量分数分别约为4%和14%。Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层断面总厚度约7.5μm,内层镀层的厚度约2.3μm,磷的质量分数约为9%;外层镀层厚度约5.2μm,锌和磷的质量分数分别约为5%和11%。在5%Na Cl溶液中腐蚀144 h后,Ni-Zn-P合金镀层遭到了严重的破坏,有许多裂纹,而Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层仍然连续完整,没有严重的破损,只是局部腐蚀,这说明双层镀层更耐蚀。结论 Ni-P/Ni-Zn-P双层复合镀层腐蚀速率明显低于Ni-Zn-P合金镀层,相对于Ni-Zn-P合金镀层耐蚀性更好。