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介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2015,(3)
某大型球铁轴承盖在生产过程中发现存在缩松缺陷,废品率较高。通过利用Magma模拟软件对工艺进行相应改进,调整冒口及冷铁尺寸、改进浇注系统,经过生产验证,其解决了铸件存在的缩松缺陷问题,显著提高了铸件成品率。 相似文献
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冯景兰 《中国铸造装备与技术》2014,(6)
针对实际生产中的大型圆锥破碎机主机架缩松的位置,分析其产生的原因及机理。在此基础上对铸造工艺进行改进,再利用MAGMA软件进行模拟优化。结果表明,合理设置保温冒口、补贴、冷铁的大小和位置,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得满足顾客规范要求的圆锥破碎机主机架铸件。 相似文献
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制订了轴承瓦体的传统铸造工艺方案,然后利用Viewcast软件对该方案数值模拟.结果显示:铸件两侧及其环形部分较薄区域最先凝固,内腔上下部和筋贯穿部位最后凝固,导致产生缩松、缩孔等缺陷;为此,在铸件相应位置设置两个压边冒口和一个侧冒口,但仍难以消除缩松、缩孔等缺陷,之后增设冷铁,获得了合格铸件. 相似文献
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《现代铸铁》2017,(1)
介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。 相似文献
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介绍大型球铁件铸造工艺设计的主要原则为:加工面向下;尽量采用一个分型面;采用底注;长度大的铸件采用两端同时浇注,重大件采用拔塞浇包浇注;铸件顶部设置明冒口;充分利用石墨化膨胀补缩.用具体实例说明适合于大型球铁铸件的各种铸造工艺原理和特点,以及浇注系统设计、冒口设计和冷铁使用的要点. 相似文献
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门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟 总被引:3,自引:3,他引:0
运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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