基于CATIA自定义特征的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统

基于CATIA自定义特征,开发了汽车钣金产品可成形性分析与毛坯展开系统BEW(Blank EstimationWizard),该系统将CAE模型作为CATIA的特征集成于CAD平台上,重点解决BEW系统中CAD设计与CAE分析模型同步更新技术,主要包括产品曲面,以及材料参数、工艺参数、网格剖分、中性层偏置等。开发了汽车覆盖件产品设计同步仿真系统,以避免在平台转化过程中模型数据丢失与精度损失,减少产品设计初期CAE反复建模的时间,提高了设计人员的工作效率。     

基于CATIA的汽车覆盖件拉伸模设计

介绍了CATIA在汽车覆盖件模设计中的应用,重点阐述利用CATIA软件对拉伸模结构进行三维设计的过程,标准件的调用。     

有限元逆算法在汽车覆盖件数值模拟成形中的应用

介绍了有限元逆算法的基本原理和方法,应用板料成形有限元分析软件DYNAFORM,根据已完成工艺补充的汽车覆盖件几何模型来预测它的坯料形状和可成形性,并生成合理的排样方式,以达到缩短产品开发周期、节约成本的目的.     

基于DYNAFORM汽车覆盖件冲压仿真分析

在汽车覆盖件的冲压过程中,拉延筋、压边力、板料厚度、润滑和摩擦等条件对冲压成形过程中的回弹均有不同程度的影响.通过运用DYNAFORM对汽车覆盖件冲压过程进行仿真模拟,分析汽车覆盖件在不同冲压条件下的结果,为汽车覆盖件冲压成形工艺优化提供依据.     

基于集成技术的汽车覆盖件产品模型

提出了一种基于特征和面向对象的混合技术的汽车覆盖件特征分类方法,并在此基础上对覆盖件产品建模进行了阐述,给出了基于特征和面向对象技术的覆盖件模型表达方法。     

汽车覆盖件冲压模具仿真设计

介绍了板料成形软件Dynaform,并以某型汽车内覆盖件车门内板的拉伸分析为例,阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

基于实体拉深筋的汽车覆盖件冲压成形同步仿真技术

基于Siemens NX平台的几何关联和参数关联技术,采用UG/OPEN API开发了汽车覆盖件冲压成形同步仿真系统FASTAMP_NX,该系统实现了CAE分析模型与产品工艺方案CAD模型的同步更新,避免了CAD/CAE之间数据转换导致曲面丢失和精度损失问题,解决了设计频繁变更时CAE重复建模的问题,实现了真正意义上的同步仿真,以某汽车发动机后挡板件的实体拉深筋拉延成形模拟及工艺方案改进为实例,验证了该系统的有效性和实用性。     

汽车覆盖件冲压模具结构CAD仿真系统的研究

以较浒的ＣＡＤ／ＣＡＭ软件为平台,建立 幕人结构ＣＡＤ的仿真系统,初步实现了汽车覆盖件模具结构设计的无图纸化。与手工设计相比,缩短了模具结构设计周期,提高了设计质量,降低了人员的劳动强度。     

基于CATIA"发布"的板料成形同步仿真技术研究

采用CATIA"发布"以及关联技术,通过构建CAE分析模板,实现了板料成形CAD设计模型和CAE分析模型的同步更新,在此基础上开发了完全集成于CATIA V5平台的汽车覆盖件全工序冲压成形模拟系统MSFA.解决了汽车覆盖件初期设计过程中由于CAD模型频繁修改而导致CAE模型重复建模的问题,对于工艺方案相近的CAD产品设计模型,能够同步建立新的CAE分析模型,在MSFA系统中实现了同步仿真,大幅度提高了产品设计和模具设计的效率.以某汽车侧围外板件数值模拟和实验结果的比较和发动机后挡板工艺方案改进为实例验证了同步仿真技术的可行性和有效性.     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延成形仿真研究

基于UG-CAD和Dynaform软件,对某汽车覆盖件的拉延成形过程进行了数值仿真.通过对板料的成形过程的分析和成形极限的预测,弄清了坯料的尺寸和位置、拉延筋的布置和深度等工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响.在典型实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中的成形质量问题,给出了相应的拉深工艺优化方案.     

基于CATIA平台的汽车覆盖件模具非标斜楔智能辅助设计系统

采用CATIA CAA二次开发技术开发了汽车覆盖件模具非标斜楔智能化设计系统。系统优化模板工艺元素替换过程,采用基于包容盒的闭合面方向判断方法与基于参考坐标系的平面方向判断方法,保证工艺替换的正确进行;优化非标斜楔标准件设计方式,采用基于标准件定位草图的标准件设计方法,实现标准件个数与位置的快速调整;结合CATIA全参数化模板,集成企业多年的非标斜楔设计经验与设计标准,保证非标斜楔设计的合理性与一致性。由企业实际应用统计,使用该系统后非标斜楔设计效率提高50%左右。     

基于CATIA的汽车零件多工位模具运动仿真系统

采用CATIA CAA二次开发技术,开发了汽车零件多工位模具的运动仿真及干涉检查系统。通过对模具部件进行分类,提出了模板化定义方法,将设计人员与底层繁琐的运动副定义隔离开来,实现了运动部件的快速定义;通过CATIA自定义特征解决模板化数据的存储问题,实现了运动部件的自由删除、添加以及重编辑;通过解析基本曲线和部件的运动参数得到驱动曲线,利用驱动曲线确保实现真实有效的运动仿真。相对于专业的仿真软件,系统实现了模具设计修改与仿真检查的集成,避免了模型数据的反复转换;相对于CATIA平台的仿真模块,系统减少了设计人员在仿真过程中的大量重复操作。系统提升了汽车多工位模具的设计效率,缩短了开发周期。     

基于DYNAFORM汽车覆盖件拉深筋设计的研究

采用有限元分析软件DYNAFORM模拟了某汽车门铰链加强板的拉深成形过程,分析了在无拉深筋及不同拉深筋阻力比的情况下,覆盖件在拉深过程的成形性能。研究表明:拉深筋阻力比的设置大小对板料的成形质量有一定的影响,拉深筋的使用能一定程度控制局部变形,改善了零件表面的成形质量,获得成形质量良好的拉深件。     

基于CAE的轿车装饰板注射模浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对成型装饰板注射模浇注系统的3种设计方案进行模拟分析与优化,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了制件的质量,缩短了产品开发周期。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计

对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。     

基于UG的汽车覆盖件拉深筋参数化设计

应用UG的二次开发技术,对拉深模常用形状结构的拉深筋进行分析研究,从其设计特点、过程出发,提出了从建模到编辑修改的参数化设计方案,开发了拉深筋参数化设计软件模块,实现了拉深筋的参数化、智能化设计,提高了拉深筋设计的质量和效率。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

基于MDT的汽车覆盖件反求研究

汽车工业是21世纪的主导产业,模具作为车身生产的基础工艺装备,将直接制约产品的质量和新产品的开发.文章以MDT软件为基础,利用三坐标测量仪的三维数据点通过圆率法完成了曲线曲面的光顺、拼接与合成,实现了汽车覆盖件的反求工程,从而为模具设计奠定了基础.