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1.
《有色金属设计》2017,(3)
阐述从工业硅硅渣中分离得到金属硅的处理方法,首先对原料工业硅硅渣进行物理化学性质分析,通过XRF、ICP-AES对硅渣中硅与渣的化学成分进行分析,通过XRD与SEM-EDS对硅渣中硅与渣的物相与形貌进行分析,并且对硅渣进行热重差热(TG-DSC)分析。在高温井式电阻炉和中频感应炉中通过控制温度、保温与搅拌时间,分别进行从工业硅硅渣中分离硅的实验。在高温井式电阻炉中借助硅渣中硅与渣化学成分、熔体密度、流动性及粘度差异,进行炉底通氩气不搅拌与炉顶通氩气搅拌两种不同的分离方法;在中频感应炉中则借助硅与渣熔体流动性与电导率差异,进行电磁搅拌分离,最终得到温度与保温搅拌时间对硅渣中分离硅效果均有影响的结论。电阻炉中温度越高,保温搅拌时间较长,分离效果越好;中频感应炉中,在1 500℃保温,电磁搅拌0.5 h,分离更高效。 相似文献
2.
以实验室10 t/a VODS型多晶炉为原型,对其凝固过程的热场、固液界面和热应力进行了瞬态模拟与实验验证。结果表明:在坩埚底部有水冷热交换块的真空定向凝固系统中硅料凝固会产生较大的热应力,增加环形保温结构使热区封闭后可改变炉内换热过程,从而改变硅料凝固情况;硅料在坩埚底部为石墨热交换块的系统中凝固时产生的热应力相对较小,但固液界面的形状会发生较大的改变,影响晶粒的生长。炉膛内径适当变宽有利于炉内热区温度分布更合理,使得硅料凝固时的固液界面更加理想。通过实验验证了多晶硅在坩埚底部无需进行水冷换热情况下进行真空定向凝固能达到冶金法生产太阳能级多晶硅的要求,这为提高冶金法制备太阳能级多晶硅质量、降低系统能耗具有一定的指导意义。 相似文献
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4.
采用预制合成渣,配合添加剂,使用吹氧精炼的方法,在实验室对高铁、高钛工业硅进行了熔融精炼除杂实验。获取了精炼过程的不同时间的渣样及硅样,使用ICP-MS检测了精炼硅样中主要杂质含量,使用SEM-EDS检测了硅-渣界面形貌、成分特点及渣中可能出现的含铁相。实验结果表明:精炼后工业硅中的铁和钛得到了有效去除。精炼中,硅液内生成了富铁、富钛的杂质相,该杂质相在硅-渣界面与液渣润湿、氧化,随后溶解、迁移进入渣相,并在终渣中检测到了具有复杂成分的含铁相。本文实验条件下,经过15 min的精炼,硅液中的铝、钙、铁、钛含量分别降低了92.4、65.8、50.2和43.5 wt.%。 相似文献
5.
<正> 铀的精炼一般用石墨坩埚,由于石墨与铀的相互作用,使铀中含碳量增加,精炼过程的温度、时间等因素无疑将影响铀液增碳。为了解决这一问题,曾进行了如下的实验。 于内径3cm高7cm的石墨坩埚内加入约540g铀块,置小型熔炼装置内,通中频电源加热,分别于1320和1410℃保温,炉内保持5×10~(-2)mn Hg真空。用光学高温计测量坩埚底部小孔的温度,并以Pt-PtRh热电偶浸入熔池进行校对,测温误差为±10℃。于恒温保持期间,每隔一定时间,通过炉顶上的取样活塞,在不破坏炉内真空的条件下从坩埚中取出分析试样8—10g,供定碳用。碳的分析误差为±10%。 相似文献
6.
铀的精炼一般用石墨坩埚,由于石墨与铀的相互作用,使铀中含碳量增加,精炼过程的温度、时间等因素无疑将影响铀液增碳。为了解决这一问题,曾进行了如下的实验。于内径3cm高7cm的石墨坩埚内加入约540g铀块,置小型熔炼装置内,通中频电源加热,分别于1320和1410℃保温,炉内保持5×10~(-2)mn Hg真空。用光学高温计测量坩埚底部小孔的温度,并以Pt-PtRh热电偶浸入熔池进行校对,测温误差为±10℃。于恒温保持期间,每隔一定时间,通过炉顶上的取样活塞,在不破坏炉内真空的条件下从坩埚中取出分析试样8—10g,供定碳用。碳的分析误差为±10%。 相似文献
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《中国有色金属学报》2015,(11)
针对熔析结晶精炼冶金硅过程中硅与熔析剂分离难的问题,采用高温离心装置通过超重力作用强化固-液相分离过程,研究高温离心分离效率及其影响因素,并探讨高温熔体液固分离过程的物理作用机理。结果表明:增大超重力系数和延长处理时间能提高分离效果,提高处理温度将导致硅收率降低。在600℃、400 G(超重力系数)操作1 h时,分离硅的质量分数高达95%,硅的回收率为95%。与直接酸洗分离工艺相比将减少90%以上的耗酸量,并实现熔析剂的直接回收。最后,分析超重力分离过程中的液体赋存状态及其的物理作用机制。 相似文献
8.
研究了不同的烧成温度及保温时间对Al2O3-C材料物理性能的影响,采用压汞仪和扫描电镜分析了其微观结构以及相组成的变化规律.结果表明,在实验温度范围内,低温烧成或低温条件下适当延长保温时间,有利于材料中SiC晶须的生成和生长发育,因此材料的显气孔率、体积密度、冷态耐压强度、热态抗折强度较高温条件下烧成的优越;提高烧成温度,SiC晶须发生继续氧化,导致SiC晶须数量减少,质量变差,并且硅-碳-氧反应可能更倾向于形成硅氧化物以及气体,这些气体物质逸出使材料的气孔增多,显气孔率增大,但同时也使材料中d<1 μm的微气孔率增加. 相似文献
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1 铝合金及其熔炼铝合金摩托车车轮服役过程中 ,主要受冲击载荷与交变载荷等作用 ,在拉伸、压缩、扭转、剪切及弯曲等不同应力的作用下 ,要求车轮有一定的抗拉强度、韧度、硬度。又由于车轮要求密度小、比强度高 ,故一般应选用在加压成形过程中 ,具有良好铸造性能的铝合金 ,这些性能主要是良好的流动性、抗热裂性、气密性和低的凝固收缩倾向。根据车轮的受力状态、工作环境 ,以及对合金铸造性能的要求 ,选用严格控制杂质的铝硅合金ZL10 1A作为车轮的材料 ,对熔炼及操作工艺严加控制 ,确保了ZL10 1A合金能满足车轮的设计要求。为防止合金密度偏析 ,合金熔化后送入保温炉前应充分搅匀 ,尽量减少合金液的搁置时间 ,每炉合金液应基本用完后再加新料。合金有吸收气体的特性 ,熔炼过程中具有较大的吸气倾向。如果熔炼过程中合金吸收较多的气体 ,针孔缺陷就会比较明显。通常的做法是 :尽量减少合金液在高温下保温的时间 ,尤其避免合金液过热。2 铝车轮挤压铸造工艺要点设备、模具和工艺是影响挤压铸造质量的 3个重要方面。模具型腔涂料为胶体石墨加适量水 ,模具预热温度为 2 0 0℃左右 ,运转过程中采用风冷方式 ,模具型腔内表面温度约 2 ... 相似文献
10.
研究了一种短流程工艺铸造金属颗粒设备,包括预热室、加热炉、金属熔液输送陶瓷管、保温炉、定量器滴嘴和冷却箱等。该设备可以实现铸锭的预热、熔化、保温和造粒过程一次完成。其中铸锭预热温度为100~120℃。铸锭熔化后,采用陶瓷管将金属液输送到保温炉内,保温炉金属液温度控制在金属熔点以上25~28℃。在保温炉底部,安装多个定量器滴嘴,保温炉内的金属液流经定量器滴嘴后,滴入保温炉下方的冷却箱内,金属颗粒在冷却水中停留10~18s。最后通过斗式提升机直接输送到包装箱内。采用短流程工艺制备金属颗粒,具有能耗低、效率高等优点,比普通流程降低能耗15%~20%,制备的金属颗粒固整、致密,表面光洁、无裂纹、无夹渣,且尺寸均匀稳定。 相似文献