强烈淬火对20CrMnTi钢力学性能的影响

对20CrMnTi钢进行强烈淬火试验,研究了强烈淬火对其力学性能的影响。结果表明,分别经CaCl2水溶液、液氮及二者分级淬火数秒均获得残余压应力,且经CaCl2水溶液×1 s+液氮×4 s分级淬火获得抗拉强度、冲击韧度、表面硬度及表面残余压应力的最大值,此工艺为较优工艺。抗拉强度与表面残余压应力线性相关。     

18Cr2Ni4WA钢的强烈淬火组织与性能

研究了18Cr2Ni4WA钢在840℃温度下保温时间15 min,采用CaCl2水溶液和液氮淬火介质进行冷却处理后(强烈淬火)的组织和力学性能.结果表明,试样分别经CaC]2水溶液、液氮和CaCl2水溶液+液氮双介质淬火获得的显微组织主要为细小的板条马氏体.与传统淬火工艺比较,抗拉强度、伸长率、断面收缩率及冲击吸收能量均有显著提高.CaCl2水溶液淬火1 s再液氮淬火2 s后获得的综合力学性能较优.     

循环加热和淬火对20MnCrNiMo钢组织及性能的影响

对从40 mm厚板坯上切取尺寸为20 mm×40 mm×200 mm的20MnCrNiMo钢试样,分别进行了860℃水淬,860℃水淬再860℃水淬二次淬火,900℃水淬再860℃水淬二次淬火,以及900℃水淬、860℃水淬再860℃水淬三次淬火。经1~3次淬火的试样均于620℃回火。随后,采用光学显微镜、扫描电镜等设备研究了试样的显微组织、断口形貌和力学性能。结果表明,多次淬火可细化钢的晶粒,改善钢的力学性能;三次淬火对组织细化及性能改善的效果好于两次淬火;对于这种钢的两次淬火工艺,初次淬火温度为860℃的工艺能使钢的晶粒更细小,力学性能更优。     

热处理工艺对建筑高强钢耐延迟断裂性能的影响

采用不同的退火温度和淬火工艺、相同的回火工艺对Q390建筑高强钢进行了热处理,并进行了拉伸试验和延迟断裂试验。结果表明:随退火温度从870℃提高到990℃或淬火温度从850℃提高到950℃,建筑高强钢的耐延迟断裂性能先提高后下降;等温退火和分级淬火能更好地提高建筑高强钢的耐延迟断裂性能。与850℃×60 min常规淬火相比,900℃×40 min+400℃×20 min分级淬火的建筑高强钢在0.75倍抗拉强度恒定载荷下的延迟断裂时间延长190%;在0.65倍抗拉强度恒定载荷下的延迟断裂时间延长162%。退火工艺优选为930℃×0.5 h+720℃×1.5 h等温退火,淬火工艺优选为900℃×40 min+400℃×20 min分级淬火。     

шХ15СГ钢在分级淬火后的组织和性能

在钢制件热处理实践中,分级淬火用于减小变形和降低形成裂纹的危险性。还有报道说,分级淬火能提高钢的冲击韧性,但是,这种效果的原因没有查明。甚至发表意见认为,钢在分级淬火后的组织与连续淬火时获得的没有差别。本文的目的是研究IIIX15Cг钢(0.97％C;1％Mn;0.55％Si;1.4％Cr;0.3％Ni:0.2％Cu;<0.02％S;<0.02％P)在分级淬火后的组织特点及其对机械性能的影响。采用尺寸为10×10×55mm的无缺口冲击试样进行研究。为了防止试样脱碳,在热处理前电镀20～30微米厚度的铜。热处     

回火温度对GCr15机械轴承钢组织和力学性能的影响

通过显微组织观察、拉伸试验、冲击试验和洛氏硬度试验等方法,研究了GCr15轴承钢终热处理工艺中回火温度对其组织与力学性能的影响。结果表明:在本试验条件下,淬火态GCr15钢试样组织主要由淬火马氏体、残余奥氏体及碳化物组成。在440～760℃温度范围内,随着回火温度的升高,GCr15钢试样组织中不断有碳化物析出并聚集,残余奥氏体逐渐分解。GCr15钢试样经830℃×30min油淬+520℃×2h回火终热处理后,其硬度为48.3HRC,抗拉强度为1536MPa,伸长率为13.5%,断面收缩率为47.8%,GCr15钢的综合性能优良,达到渗碳工艺处理G20Cr2Ni4A钢性能水平。     

用于厚大ADI铸件的分级淬火工艺

为消除厚大球铁件等温淬火时出现的珠光体组织,试验了"预淬火+等温淬火"的分级淬火工艺,预淬火冷却介质为过饱和硝酸盐水溶液.预淬火时间为28 s,使厚壁部位在650～500℃高温区加速冷却.试验结果表明:工件的基体金相组织为针状铁素体+高碳块状奥氏体,力学性能达到了技术要求.     

热处理工艺对H13钢组织和力学性能的影响

比较了H13钢盐浴分级淬火、盐浴分级淬火＋200℃×2h回火、真空高压气淬和真空高压气淬＋200℃×2h回火后的力学性能，试验表明，H13钢真空高压气淬后的力学性能更为优良。这主要是因为H13钢盐浴分级淬火后，存在拉应力，而真空高压气淬后存在压应力；同时还与真空淬火具有脱气作用，残留奥氏体较多等因素有关。研究结果还表明分级淬火后应快速冷却，减少贝氏体量，增加马氏体转变量，抵消部分热应力，有利于减小模具的畸变和提高韧性。     

热处理对Cr-Si-Mn-Mo系中碳低合金铸钢组织及力学性能的影响

研究了淬火和回火温度对Cr-Si-Mn-Mo系中碳低合金钢组织、力学性能及磨损性能的影响。结果表明:经不同温度淬火及250℃回火后,试验钢得到的组织主要为马氏体,并且随淬火温度的升高,板条马氏体特征越明显。试验钢经1050℃×30 min淬火+250℃×2 h回火后综合力学性能及耐磨性能最佳。     

冷却介质对不同碳含量合金钢淬火组织及性能的影响

以20CrMnTi齿轮钢为模型,设计制备了不同碳含量及合金成分的试样,以10%NaCl水溶液与液氮作为淬火冷却介质。分析探讨了试样淬火后微观组织形貌与宏观硬度的对应关系,以及不同冷却速度对其组织转变的影响。结果表明:采用10%NaCl水溶液作为淬火介质时,低中碳试样的组织为典型板条马氏体,高碳试样微观组织中保留了大量残留奥氏体,硬度相对较低;液氮淬火过程中,高温区试样表面形成了氮气膜,传热缓慢,导致低碳试样淬火组织中出现少量铁素体组织,致使其硬度低于盐水淬火的全马氏体组织;然而,对于高碳及高Ni合金样品,高温区氮气膜的冷速已达到淬火临界冷速,且低温区的大过冷度进一步促进部分残留奥氏体向马氏体转变,宏观硬度表现为升高;低温区的液氮深冷作用导致细小残留奥氏体向马氏体转变,但粗大残留奥氏体转变较为困难。     

汽车变速箱齿轮渗碳变形研究

本文用井式渗碳炉,研究了20CrMnTi渗碳钢渗碳淬火的工艺参数,采用理化、量化测试手段,研究了渗碳淬火工艺参数对20CrMnTi钢齿轮的微观组织、力学性能、显微硬度及残余应力的影响,测量了残留奥氏体和渗碳浓度分布,确定了最佳的渗碳温度和保温时间等渗碳工艺参数,减低了生产成本。     

低碳贝氏体钢渗碳工艺及在轿车齿轮上的应用

对低碳帐房底体钢的渗碳工艺、显微组织、力学性能、液火变形进行了研究。结果表明,此钢渗碳工艺性能良好,渗碳层组织理想,力学性能优良,采用渗碳气冷淬火 ,使轿车齿轮淬火变形比２０ＣｒＭｎＴｉ钢的明显减小。     

淬火工艺参数对40Cr合金钢组织性能的影响

采用光学显微镜(OM)、电子万能拉伸试验机、冲击试验机等设备和手段,研究了淬火工艺参数对40Cr合金钢调质组织和性能的影响。结果表明,当40Cr合金钢奥氏体化完全、晶粒未粗化的情况下,PAG淬火液浓度是影响其组织和性能的主要因素,PAG淬火液浓度从2.60%升高至3.20%,钢的强度降低,塑性增加;PAG淬火液浓度继续升高至4.00%时,40Cr合金钢中铁素体含量增加,同时下贝氏体含量也增加,其强度增加,塑性降低。当40Cr合金钢淬火温度为870℃、淬火频率为21Hz、PAG淬火液的浓度低于3.20%时,钢中可避免出现铁素体和下贝氏体组织,调质处理时可获得理想的回火索氏体组织。     

真空高压气淬D406A钢的淬透性

研究了不同气淬压力对D406A钢力学性能、淬透性、显微组织的影响。研究表明,随气淬压力增大,D406A钢淬透深度增加,5bar气淬压力下,能淬透ø20mm的D406A钢圆棒,1.5bar气淬条件下,能淬透ø10mm的D406A钢圆棒。气淬试样力学性能均能满足相关标准要求,显微组织为均匀的板条马氏体。     

原始组织对60Si2Mn钢亚温淬火组织及力学性能的影响

通过试验分析原始组织对60Si2Mn钢亚温淬火后显微组织和力学性能的影响。结果表明,经过预处理的淬火态试样亚温淬火后的综合力学性能优于热轧态、正火态和调质态试样。     

淬火温度对40Si2Ni2CrMoV钢组织及析出行为的影响

通过OM、SEM、TEM等手段,研究了40Si2Ni2CrMoV钢不同温度淬火(840、860、880、900 ℃)和300 ℃回火后的显微组织和力学性能,并利用相分析法对钢中的析出相进行了定性及定量表征。结果表明,在800~900 ℃淬火时,随着淬火温度的升高,试验钢的组织为板条马氏体,并呈现先细化后粗化的趋势,在880 ℃时组织最细,且均匀性较好;析出相弥散分布于马氏体基体中,随着淬火温度的升高,析出相逐渐回溶。结合力学性能研究,认为880 ℃是该试验钢较合适的淬火温度。     

铁素体/马氏体双相钢的组织及性能

采用金相显微镜、SEM等试验方法,研究了中碳铁素体/马氏体双相钢的组织及性能。结果表明:在785~800℃淬火,起始组织为铁素体加珠光体的A型组织钢和起始组织为马氏体的B型组织钢随两相区淬火温度的升高强度升高;原始组织不同两相区淬火后钢的组织及性能不同,经785℃×30 min淬火的B型组织钢强度明显高于A型组织钢,经800℃×30 min淬火的B型组织钢伸长率和断面收缩率高于A型组织钢;785℃保温10 min淬火的B型组织钢相比于A型组织钢奥氏体化过程加速,钢的强度及塑性均好于A型组织钢;两相区淬火具有双相组织的钢具有连续屈服和快速应变硬化现象及低的屈强比,785℃×30 min两相区处理的钢与调质处理的钢相比塑性低但强度明显提高,785℃×10 min两相区处理的B型组织钢强度略低于调质钢,但塑性略有增加。     

Mechanical and Metallurgical Evaluation of Carburized, Conventionally and Intensively Quenched Steels

Steels subjected to carburizing, quenching, and tempering are widely used for components that require hardness and superficial mechanical resistance together with good core toughness. Intensive quenching is a method that includes advantages including crack prevention, increased mechanical resistance, and improvement in fatigue performance when subjected to very fast (intensive) cooling. However, achieving these advantages requires the formation of sufficiently high surface compressive residual stresses and fine grains at the core of steel components. If the cooling rate is sufficiently high after intensive quenching, then low-hardenability, killed plain carbon steels may be used instead of higher-cost, low alloy steels because compressive residual stresses are formed at the surface of steel parts. The objective of this study was to compare between carburized non-killed AISI 1020 steel samples, which were not modified by Al that were subsequently conventionally and also intensively quenched to determine the effect of quenching on achieving the necessary formation of fine grain size. For comparison, carburized AISI 8620 steel test specimens were conventionally quenched. After quenching, all test specimens were characterized by metallurgical and mechanical analyses. The results of this study showed that when the two quenching methods were compared for carburized non-killed AISI 1020 steel, intensive quenching method was found to be superior with respect to mechanical and metallurgical properties. When comparing the different steels, it was found that intensively quenched, non-killed, AISI 1020 steel yielded grain sizes which were three times greater than those obtained with conventionally quenched, carburized AISI 8620 steel. Therefore, the benefits of intensive quenching were negated. These results show that plain carbon steels must be modified by Al to make fine grains if intensively quenched plain-carbon steel is to replace alloyed AISI 8620 steel.