机床进给爬行时的运动模型与振动方程

本文讨论了机床进给系统中因运动部件移动速度较低，因而产生爬行现象的自激振动机理。并通过对进给系统建立运动模型、导出振动方程从而对爬行现象进行了理论分析。     

磨料水射流切割面粗糙度研究

对在磨料水射流切割过程中进给速度和磨料流量两点进行了讨论。磨料颗粒采用直径为80目的石榴石。测量了切割不同深度的粗糙度。实验结果表明:对切割表面影响最大的是切割速度。同时也研究了切割面粗糙度和磨料水射流其他参数之间的关系。     

数控测试用伺服进给系统非线性建模与仿真

提出了一种基于虚拟机床的数控系统运动控制性能新型检测方法,介绍了测试系统的结构与工作原理,并充分考虑间隙与摩擦等非线性因素的作用效果,建立了用于数控测试的机床伺服进给系统的非线性综合仿真模型。仿真实验结果表明间隙及摩擦等非线性因素会影响系统控制效果与加工精度,验证了非线性建模在数控系统运动控制性能测试中的必要性。所建模型为虚拟机床的设计奠定了基础,所提出的检测方法为全面测试数控系统运动控制性能提供了新途径。     

数控机床进给系统产生爬行的机理分析

数控机床在低速进给时,产生非匀速爬行,对加工精度和零件表面质量非常不利.本文应用控制理论对机床进给系统的爬行现象进行了理论分析,建立了进给系统的数学模型,用有限差分法对模型进行了求解,在此基础上,系统地研究了产生爬行的各种条件及影响爬行的主要因素,提出了解决爬行问题的几种措施,指出降低导轨摩擦系数是克服爬行的最直接有效的方法.     

进给爬行时临界驱动速度的计算与分析

讨论了机床进给系统中因驱动件运动速度低,因而产生爬行现象的自激振动机理。通过对进给系统建立运动模型,导出了产生爬行现象的最低临界驱动速度的计算公式,对生产实践具有一定的指导意义。     

某型导轨铣床进给系统爬行速度的估算

介绍了某大型导轨铣床传动系统等效刚度和临界爬行速度的计算方法,为机床的设计提供了依据。     

具有伺服进给功能的数控主传动系统的研制

研制了具有"2+0.5"个运动特征的伺服进给主传动系统,解决了方形滑枕滚动滑动导轨双支撑、低头和弯曲变形等技术问题,为开发大型、重型数控镗铣床提供了典型案例.     

水射流数控切割机受好评

在北京国际展览中心日前举办的中国国际玻璃工业展览会上，一个不足30平方米的展位却吸引了里三层外三层的参观者。展现在参观者面前的是一台被称为“水刀”的设备，只见它以每分钟800～1000米的速度喷出的高压水流正把一块100mm见方的不锈钢像切豆腐一样从一根直径150mm的不锈钢立柱上切割下来，切缝只有0．8mm。“中国水刀”的表演让现场参观的人感到神奇：看似柔弱的水流怎么会在瞬间变得比金钢石还硬？     

数控铣床逻辑进给振动铣削的试验研究

研究利用数控铣床的逻辑控制系统进行工作台的脉冲式的进给,实现脉冲切削力作用的分离型的数控振动铣削。研究了脉冲振动方向沿进给方向的振动铣削和脉冲振动方向与进给方向成一定角度的振动铣削过程,并对铣削过程进行了切削力对比试验。试验结果表明：脉冲振动方向与进给方向成一定角度的振动铣削可以降低铣削力,强化铣削过程,降低切削温度,对表面粗糙度影响不大;随进给路线、逻辑关系的不同,切削效果差别很大。     

车床进给系统数控改造

针对车床进给系统两种数控改造结构，计算负载转矩和转动惯量，根据计算结果分析各结构特点，确定了进给系统合理改造方案，采用电机经同步齿形带轮与滚珠丝杠相联结构，噪声低，可靠性高。改造的车床应用于生产取得了良好的效果。     

前混合磨料水射流切割系统压力损失分析与实验研究

从理论上分析前混合磨料水射流切割系统压力损失产生的原因,并对不同条件下切割深度的变化规律进行了实验研究.结果显示,在前混合磨料水射流形成过程中,压力损失主要是由于磨料液由管道进入喷嘴发生断面收缩时造成的;随着水射流压力的增大,切割深度增加,压力损失增大,但增大的程度会越来越小;功率一定的情况下,随着喷嘴直径的增大,切割深度变小,压力损失减小,整个系统的能量利用率却增高.     

数控机床刀具寿命管理系统的研究

在数控加工过程中,利用数控系统厂商提供的刀具寿命管理功能有效地实现了刀具的自动化管理。但针对不同实际生产情况,会存在一定的局限性。设计一个PMC子程序,解决了配备FANUC数控系统的加工中心刀具寿命管理系统中出现的刀具寿命次数设置不能超过10 000次、不能实现预报警等问题,为类似的数控系统功能设计和改进提供参考。     

小功率数控铣床切削用量对切削功率影响的建模分析

切削用量是数控铣床加工过程中的关键因素,取决于加工环境中各个相关信息资源.对于切削用量择,在以往生产中除了凭经验外,一直主要是靠查阅切削用量手册和其它一些相关资料来选择切削用量.基于小功率数控铣床切削功率随切削用量变化而变化,利用正交试验方法设计,采用五因素四水平正交表安排试验,然后用一元线性回归和多元非线性归分析方法处理测量数据,建立一元和多元回归方程,经过相关系数检验或方差分析,所建立的函数模型可靠程度都在99％以上.针对小型数控铣床,切削加工性一般的普通工件材料通过该函数模型所确定的切削用量有较高的可信度.此试验的研究是对数控铣削切削用量选择的一次探索.     

用于数控圆管切割机的CAM系统的开发

介绍了用于数控圆管切割机的CAM系统的总体结构和原理,分析了各模块的功能和实现,提出了该系统的优点.     

调直切断机切断系统设计与分析

针对广东省东莞某公司当前生产的高精度线材存在端部切口质量较差的问题,在分析现有锤击式调直切断机的基础上,针对其切断系统进行一种快换刀具切断模及切断液压系统的设计,并利用AMESim液压仿真软件对其切断效果进行仿真分析。结果表明:新的快换刀具切断模机构可有效解决切断时刀具口径与线材直径不一致而导致的线材端口质量问题;采用液压式代替锤击式的切断方式,通过液压夹紧机构使切断模切断线材时能随线材运动,可有效解决线材断面产生毛刺、弯曲变形、倾斜等缺陷问题。     

基于遗传算法优化的数控切割机伺服系统控制研究

数控切割机伺服系统存在参数时变、负载扰动、电机非线性等特性,难以准确建模。针对该问题,提出基于遗传算法优化的模糊PID控制方法。该方法将遗传算法和模糊PID控制方法相结合,用遗传算法来优化模糊控制规则。将该方法应用于自主开发的数控切割机伺服系统的控制中,结果表明:采用该控制方法,系统具有良好的静、动态特性,切割质量显著提高。     

基于Windows CE的激光切割机开放式数控系统的研究

介绍了嵌入式操作系统Windows CE．NET4．2的特性和新增功能，构建基于CE的嵌入式开发平台的步骤及方法。针对发展新型激光切割机的需求，分析了激光切割控制的特殊性，构建了基于工业PC机，以PMAC多轴运动控制卡为核心的激光加工开放式数控系统体系结构，给出了关键环节的实现技术。并在此基础上开发了基于Windows CE的数控系统的软件部分，利用面向对象的编程方法实现了良好的人机操作界面和方便高效的多任务工作环境，并开发了将国际标准NC代码转换为PMAC指令的模块。     

磨料水射流切割工程陶瓷机理分析

高压磨料水射流切割工程陶瓷时，切割破碎物料机理极其复杂。本文以流体力学和材料断裂力学为理论基础，结合试验对工程陶瓷的切割加工进行了研究，为磨料水射流技术在脆性材料加工领域中进一步推广应用提出理论假没。     

火焰切割机数控系统运动控制模块的开发

针对火焰切割机在加工过程中要求能够实现回零、控制轴初始化、加工预处理、连续轨迹运动控制等功能,提出"PC+运动控制器"模式的开放式系统结构。分析"PC+运动控制器"模式工作原理后,在固高GE200SG运动控制卡函数库的基础上,在Visual C++6.0开发环境下,运用类的定义、封装和继承技术对运动控制模块进行了开发。     

H型钢数控火焰切割机床数控编程系统的开发

介绍了一种H型钢数控火焰切割机床切割程序的编程系统。该系统采用直观、方便的参数编程方法，可以编写和输出H型钢各类型接口端头的切割程序。