罐式炉内石油焦层高温煅烧带迁移数值模拟

针对高温下石油焦层挥发分析出、渗流传质传热问题,结合多孔介质气固耦合机理建立了罐式炉煅烧石油焦过程的三维数学模型。该模型采用双流体模型描述石油焦煅烧热解过程,采用有限速率/涡耗散燃烧模型、标准湍流方程、DO辐射模型描述火道中挥发分燃烧及热交换过程,并利用该模型研究料罐中高温煅烧带迁移规律。结果表明:在给定工况条件下,随着单罐单位排料量由75 kg/h增加至115 kg/h,高温煅烧带(1373 K)由L6区域下移至消失,且其长度由2.0 m缩短至0 m;随着生焦中挥发分含量由7%增加至15%,高温煅烧带由L8区域上移至L6区域,且其长度由0 m增加至3.02 m;随着空气过量系数由1.05增加至1.60,高温煅烧带由L5区域下移至消失且其长度由3.02 m缩短至0 m。     

硫高温逸出对石油焦石墨化影响的试验研究

炭质材料中的硫是一种有害元素,会使炭制品出现产生裂纹等现象。在石油焦高温石墨化过程中,石油焦中硫的逸出对石油焦的真密度和石墨化进程有不可忽视的影响。本研究以某企业石油焦为研究对象,模拟石油焦煅烧工艺,研究300℃/h和600℃/h煅烧升温速率下石油焦的石墨化度、真密度和脱硫量的变化规律;讨论了不同煅烧升温速率过程中石油焦的石墨转化速率的变化;阐明了煅烧升温速率对石油焦硫高温逸出、石墨化度的影响规律。分析讨论了硫逸出过程对石油焦石墨化进程及真密度变化的影响。     

浅谈回转窑工艺操作最佳化的途径

用于铝用阳极生产的石油焦通常是在回转窑内煅烧。回转窑煅烧包括各种各样的工艺参数,每个工艺参数都达到最佳是不可能的,也不必要。本文论述了三种控制变量（三次风流速、回转窑的转速和生焦加料速度）对回转窑操作的影响,以及通过对三种控制变量的调节使回转窑的操作达到最佳     

石油焦煅烧过程碳排放及减排分析

耦合多种碳排放源识别方法,分析石油焦煅烧过程中的碳排放源.通过数学模型的搭建,以某石油焦煅烧企业为例,计算并分析整个生产过程中的碳排放量.研究结果表明:整个煅烧过程中的总碳排放为0.509904 tCO2/t煅烧焦,净碳排放量为0.141942 tCO2/t煅烧焦,挥发分燃烧碳排放在总碳排放中占比最大,为68.51％....     

METSO石油焦煅烧回转窑内衬设计选型及应用

针对回转窑内衬使用寿命短的问题,阐述了国内某厂在引进的METSO石油焦煅烧回转窑内衬设计及砌筑方式上,综合国内外技术经验,使回转窑内衬的安全稳定运行累计超过1500天的成功实践,进一步提出了延长寿命的建议。     

石油焦添加碳酸钠煅烧脱硫试验研究

采用添加碳酸钠煅烧脱硫的方法,研究了石油焦添加碳酸钠在高温下煅烧脱硫的过程中煅烧温度、煅烧时间、碳酸钠添加量和原料粒度对脱硫效果的影响,采用SEM对脱硫前后石油焦表观形貌进行分析并对其反应过程进行热重差热分析。研究结果表明:在粒度为-200目的石油焦中添加15%的碳酸钠置于900℃温度下煅烧90 min时石油焦脱硫效果最好,脱硫率可达63%。     

我国延迟石油焦原料现状及煅烧对策

由于延迟石油焦原料的粉料较多，导致在回转窑煅烧工艺过程中实收率降低。建议采用罐式煅烧炉工艺或者粉料成球＋回转窑煅烧工艺，以提高延迟石油焦的煅烧实收率。     

煅烧石油焦反应性的试验研究

本文试验研究了煅烧石油焦纯度、结构、孔隙度对其反应性的影响，总结了煅烧石油焦反应性与其影响因子之间的变化关系。结果表明：随着煅烧石油焦中钠、钙、钒含量的增加，孔隙度的增大，其空气和CO2反应性加剧；随着煅烧石油焦晶格常数的增大，其结构更加致密，其CO2反应损失减小。本文的研究结果为研究预焙阳极的反应性提供了基础数据。     

回转床煅烧炉煅烧石油焦技术

介绍了回转床煅烧炉煅烧石油焦的工艺流程及煅烧针状石油焦和普通石油焦的煅烧技术。     

回转床锻烧炉锻烧石油焦技术

介绍了回转床煅烧炉煅烧石油焦的工艺流程及煅烧针状石油焦和普通石油焦的煅烧技术。     

过量空气系数及喂煤量对回转窑温度分布影响

在对回转窑已有传热研究基础上,进一步考虑了水泥回转窑煤粉燃烧和窑内化学反应,建立了计算回转窑温度分布的综合数学模型;基于此模型利用Matlab软件编程研究过量空气系数和喂煤量对回转窑温度分布的影响,得出了过量空气系数和喂煤量对窑内烟气、物料和筒体外表面温度分布的影响规律。并将计算所得的窑筒体外表面温度分布与实测值相比较,两者具有较好的一致性,验证了所建立的回转窑温度场计算模型的有效性。     

30 t／h 煅后石油焦回转窑的结构设计与计算

阐述了30 t/h煅烧石油焦回转窑的主体结构设计,对石油焦回转窑的长度和内径的确定、载荷分布及应力校核等进行了详细的计算。确定了回转窑结构的各项基本参数,不仅节约了投资,还满足了生产需求。     

回转窑筒体中心线调整参数的优化

分析了回转窑筒体中心线偏差产生的原因 ,指出筒体、轮带、托轮之间的几何尺寸、工作温度和托轮受力大小是影响回转窑筒体中心线偏差的主要因素 ,提出了回转窑筒体中心线偏差的计算公式 ,建立了调整回转窑筒体中心线偏差的优化模型 ,并通过计算机仿真进行了验证。     

石油焦煅烧回转窑控制系统优化设计与应用

阐述了回转窑自动控制来统优化设计方案与应用方法.回转窑实现自动控制后,其生产效益得到显著提高,煅后焦各项指标得到了改善.     

基于图像处理及模式聚类的二次仿真方法及其在回转窑温度监控中的应用

提出一种基于图像处理和模式聚类的二次仿真方法。应用Fluent商业软件对回转窑内粉煤在27类设定工况的燃烧进行温度场的三维数值模拟,将仿真结果构建仿真结果数据库;采用模式聚类的方法判断实际工况属于哪一类标准工况,调用仿真结果数据库建立温度与该类标准工况的数学模型,求解模型并计算实际工况下的温度场;利用图像处理中的伪彩色变换得到二次仿真结果,用VC＋＋6.0来实现。结果表明：该方法能够较准确地给出仿真结果,极大缩短计算时间,为回转窑内温度监测提供一种新思路,具有较大的现场应用价值,并很容易推广到其他领域中。     

回转窑胴体红外扫描系统的设计

回转窑窑内温度检测的准确与否,是控制回转窑产品质量的重要因素。结合工程设计实践,采用法国KILNSCAN型光机式高速红外测温扫描仪的回转窑胴体温度非接触式工业监测系统实现了对回转窑胴体表面温度、窑体转速的实时监测,实现窑内煅烧带的温度、长度、位置的监测,为燃烧的温度控制提供准确的信息。     

A Novel Self-Heated Roasting Technology for Molybdenum Concentrate

对钼精矿焙烧过程进行了热力学分析。结果表明,焙烧反应属于放热反应,反应一旦开始,在工业规模生产条件下完全可以自热进行。热分析实验表明,氧气浓度越高,越有利于钼精矿的转化率提高;物料粒度越小,越有利于焙烧反应完全程度的提高。对传统钼精矿焙烧回转窑的热平衡测试显示,煤作为外热源经燃烧后提供热量为4.42 GJ/t的烟气供入回转窑内,烟气中的氧浓度为10%。由于主反应区温度高,造成物料结块,阻碍了钼精矿的焙烧。本研究开发了钼精矿的自热焙烧新工艺,该工艺通过设置换热器回收主反应区放出的化学热,并将预热后的空气用于脱硫区的补热,提高了焙烧气的氧浓度。取消了传统回转窑的燃煤过程,整个焙烧过程仅靠6.45 GJ/t的化学反应热即可维持,没有含碳燃料的输入和CO2的排放,其节能环保效益显著。     

浇注料在炭素回转窑内衬施工中的应用及提高内衬使用寿命的途径

内村是回转窑生产过程中物料传热、传质、机械运动等热工过程得以实现的基础结构，炭素回转窑根据煅烧生产工艺确定的温度场分布特点，其内村采用轻质保温料和粘土质浇注料、高铝质浇注料组成复合型内村。本文对影响回转窑内村使用寿命的因素进行了分析，就如何提高回转窑内村使用寿命作了阐述。     

大型多支承回转窑支承载荷分配方法研究

采取横分层、纵分段的方法,建立了回转窑支承载荷分配的有限元模型。通过将筒体轴线偏差转化为回转窑支承载荷分配中的给定位移,灵活地计入了轴线偏差对支承载荷分配的影响。通过对数值计算结果进行回归分析,得出了回转窑支承载荷与轴线偏差的关系式,这些关系式为掌握回转窑的运行状态及优化调窑,提供了依据。