环焊缝起弧未焊透的原因及解决办法

1.问题的提出我厂生产的YSP—15型液化石油气钢瓶瓶体对接环缝采用埋弧自动焊一次成形,由于受产品的结构特点及现有条件所限,对有缺陷焊缝的返修,尤其是有根部缺陷焊缝的返修成功率极低,因此必须保证环焊缝的质量。但在焊接过程中经常在起弧和收尾的结合部位出现未焊透,因此消除这种缺陷成为环缝焊接中迫切需要解决的问题。     

半封闭管类零件电子束焊缝缺陷修补

针对起落架半封闭管类零件多采用真空电子束焊接,该类零件均为深盲孔环缝焊接,传统手工焊返修缺陷影响焊缝力学性能。通过重新找准原焊缝中心,制作工艺垫环,合理地进行装配,采用原参数电子束焊重熔焊缝的方法,可修补半封闭管类零件电子束焊缝缺陷。在保证材料厚度不变的情况下,重熔焊缝后熔宽、余高与原焊缝的基本相当,仅会再次产生横向收缩。     

SW-220K与CW-200K构架环焊缝焊接工艺优化对比分析

在SW-220K转向架构架试制生产阶段,横梁组成与侧梁组成的环焊缝沿用原CW-200K构架环焊缝焊接工艺,在生产过程中发现构架环焊缝超声波探伤合格率较低,焊缝打底焊时容易出现气孔缺陷,造成SW-220K构架批量返工返修,严重制约生产进度,影响生产效率。经过认真分析产生问题的原因,有针对性地制订工艺优化方案,通过采取减少每道焊缝的接头数量、控制打底层焊缝焊接时的热输入等措施优化SW-220K横侧梁连接环焊缝焊接工艺,减少环焊缝的层间接头清理时间,提高了环焊缝的超声波探伤合格率,避免气孔缺陷发生,提高生产效率的同时也提高了SW-220K构架的焊接质量。     

浅谈焊接返修质量的控制

完整的焊缝返修管理体系是控制焊缝返修质量的前提和保证.针对不同的焊缝缺陷,从缺陷的清除及坡口的制备、焊接方法及焊材的选择、返修工艺措施等三方面较详细地分析了焊缝返修方案制定,从而控制焊缝返修质量.     

锁底结构VP-TIG焊缝未焊透缺陷返修工艺

针对VP-TIG锁底环焊缝未焊透缺陷,设计返修工艺方案,分析返修后焊缝的内外部质量、常温力学性能和微观组织,确认最优返修工艺方式及对应工艺参数。结果表明,针对3~8mm锁底焊缝未焊透缺陷,保护气中氦气比例由30%提升至70%、频率由120Hz提升至200Hz、占空比由75%提升至82%,可增大焊接电弧的穿透性,实现未焊透区域的焊透;同时焊接电流由220A降低至160A,以降低焊接热输入对焊接变形及焊缝性能的影响。补焊后的焊缝检测合格,力学性能良好。     

铝焊缝常见缺陷及返修

本文对铝焊缝的缺陷进行分类分析,找出焊缝缺陷产生的原因,对总结出焊缝返修焊的焊接规范及整形方法。     

第三代核电CVS混床及阳床压力容器焊接工艺控制

在第三代核电机组的相关设备中,CVS混床及阳床为奥氏体不锈钢材质的高压容器,其筒体壁厚达到122 mm,且没有人孔设计,封头与筒体环缝只能从单侧进行焊接,对焊接工艺及焊接质量的控制的要求高,且任何焊缝缺陷的返修难度较大,会对焊缝质量产生较大的影响。通过对焊接工艺、焊接质量控制及焊接收缩量制定了控制措施,产品最终焊缝质量满足设计要求,为类似不锈钢厚壁容器的焊接提供了参考依据。     

提高低碳钢埋弧焊一次合格率的主要措施

在锅炉和压力容器行业中,如何提高筒体纵、环缝的焊接一次合格率,减少返修长度,一直是焊接生产者的主要课题。影响一次合格率的主要因素根据全面质量管理的方法,对射线探伤底片上的缺陷性质,逐张进行统计,共统计25台筒体,焊缝总长280.6m,其中缺陷累计长度8418mm。各种性质的缺陷分类及长度见下表。     

压力容器焊接返修的实践和控制压力容器焊接返修的实践和控制

焊接质量直接影响到压力容器的运行安全,而焊接的超标缺陷又不可避免,通过分析焊缝缺陷产生的原因,实施焊接返修和控制,以保证产品质量。1焊接返修工艺评定及工艺制定焊缝返修前对其要进行返修焊接工艺评定。埋弧焊焊缝局部返修,可采用相应牌号的焊条,用手弧焊进行焊补。当原有已评定合格的工艺按有关规定能覆盖返修工艺,则返修前不需要再进行评定,焊缝返修所用的焊接工艺应与返修前工艺相同,严格控制工艺参数,严肃焊接工艺纪律,采取必要的工艺措施。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器,返修部位仍需保证原有要求,焊接返修时要正确选材或操作,在…     

AWS焊接规范中 槽焊缝返修焊接技术研究

AWS D1.1《钢结构焊接规范》和AWS D1.6《不锈钢结构焊接规范》对槽焊缝的焊接工艺评定、焊工资质评定和焊接操作都进行了明确规定,但是在实际应用中仍然存在将槽焊缝的焊接操作和坡口焊缝或者角焊缝的焊接操作相互混淆的情况,槽焊缝缺陷导致的质量事件时有发生。针对槽焊缝返修焊接工艺制定及焊接操作技术等问题,总结分析工程现场钢结构及模块施工中实际案例,在常规焊缝返修工作的实践基础上,根据AWS焊接规范要求,对槽焊缝的返修工作提出了专业性的方法,包括缺陷去除、坡口制备和返修焊接工艺制定等,并详细介绍了不同焊接位置下槽焊缝返修的焊接操作技术。     

2A14铝合金FSW焊缝背部线状缺陷返修工艺

针对2A14铝合金搅拌摩擦焊（FSW）焊缝背部线状缺陷，设计了4种不同的方案对其进行返修，分析了不同返修方法对焊缝缺陷消除、接头力学性能以及接头组织的影响，研究了其焊缝背部缺陷返修的工艺特性。结果表明，4种方法均可消除未焊透缺陷。直接采用FSW返修可返修4次，但多次返修会造成焊缝减薄，抗拉强度下降，重复搅拌摩擦焊对焊缝组织影响较小；打磨焊缝背部缺陷后，采用TIG焊填料焊缝正面后再进行FSW返修，焊缝无明显减薄，抗拉强度有一定的下降，且2次返修的抗拉强度较一次有明显下降，次数应不超过2次，焊缝中残留的熔焊支状晶降低了返修后的接头性能；打磨后采用TIG焊填料并修平后进行FSW返修，两次返修接头强度未出现降低，熔焊填料的组织能够全部转化为FSW组织；打磨背部缺陷后TIG填料也能消除未焊透缺陷，但出现了明显的气孔甚至裂纹缺陷，强度严重下降，不宜采用。此外，选用较大的尺寸的搅拌头有助于维持焊缝强度。     

12CrlMoVG耐热钢焊缝返修案例

本文以集箱筒体环缝返修为例,介绍了多种焊接方法组合焊接12CrlMoVG材料焊材用错时的返修思路、依据以及焊条电弧焊返修工艺措施。通过对原焊接工艺研究及不同焊接方法熔深的认识,避免遇到此类问题时盲目解决、无从下手,减少没必要的返工。     

大口径管道焊缝返修操作

介绍了纤维素焊条上向焊+E5015焊条填充盖面返修工艺。从如何正确判断缺陷的种类、位置、尺寸和深度以及如何使用磨光机打磨焊道、形成合格的返修凹槽等方面介绍此类焊缝的返修操作要点,同时对于不易判断深度的缺陷提出了查看底片等技术要求,并详细介绍3、6和12点等典型焊接位置的工艺参数和操作要领,指出确保管道焊缝返修一次合格应具备的条件,对返修同类焊缝具有一定的参考价值。     

焙烧炉炉筒的焊接修复

通过观察焙烧炉炉筒裂纹产生的位置和肋板断裂特征,从三个方面阐述了其产生裂纹的原因；结合0Cr25Ni20的焊接性,分析了焊缝返修的技术难点,通过焊接试验,制定返修措施,最后对炉筒环缝和纵缝裂纹进行了返修,并取得了圆满成功.     

蒸汽发生器焊趾裂纹修复及焊道回火方案设计研究

蒸汽发生器二次侧人孔与筒节马鞍型焊缝结构焊接难度大,尤其是筒体内壁,拘束度大,焊缝表面为典型的高拉应力集中区域。制造过程中,焊趾部位为缺陷高发区。针对工程项目中马鞍形焊缝多发性焊趾缺陷,完成了缺陷整圈打磨返修工艺设计及评价,并完成了返修方案实施,有效避免了返修焊缝缺陷重发。在此基础上,对二次侧人孔与筒节马鞍型焊缝进行了制造工艺优化设计,要求马鞍型焊缝进行盖面焊道回火,以提高盖面焊道的焊接质量。     

浅论如何提高压力容器焊缝返修合格率

为更有效地指导我厂压力容器焊缝的返修工作、减少返修次数，对以往的返修工作实践经验进行了分析和总结。并由此提出在积极采取各种预防措施、提高焊缝一次合格率的同时，重视并认真对待焊缝返修过程中的每一个环节，同时针对不同的实际情况采取相应的工艺及操作措施是提高压力容器焊缝返修合格率的关键。所制定的工艺措施在实际工作中应用后证明，对提高焊缝返修合格率具有明显的效果，因此对同行业的焊缝返修工作也具有一定的借鉴价值。     

高压排汽导汽管焊缝的射线检测

高压排汽导汽管由武汉某厂生产,共37套,材质/规格为1Cr13/914mm×12.7mm。在拼装该批焊口时发现坡口边缘的纵焊缝处有裂缝状细线存在,后经无损检测确认为裂纹。业主提出对该设备进行射线抽检,抽检结果合格率为55%。结果表明此设备厂家焊缝焊接质量较差,应拒收。业主出于工程进度的考虑,指示对所有该厂生产的高压排汽导汽管的焊缝进行返修。1缺陷成因高压排汽导汽管所用材料为1Cr13,该材料耐腐蚀性较好,但淬硬性较高,若焊接时预热温度不够,焊后消氢热处理不及时,焊接后易出现冷裂纹、层间未熔合和根部氧化等缺陷[1]。2检测方案因现场的设备外面都已涂上油漆,焊缝的根部与母材齐平。第一步首先需要对所有出厂焊缝进行射线检测(RT),对不合格部位进行返修。返修分两种情况:(1)对于纵缝中发现的超标缺陷,只能通过局部挖补的方法进行修复,缺陷去除后,用渗透方法再检测(PT),以防止细微裂纹源的漏检。(2)对于环缝中发现的超标缺陷,若超标缺陷所占的位置比例>50%,只能割掉整个环缝对口重焊,重新打磨坡口,去除切割留下的氧化皮和严重锈斑,坡口清理后用渗透法检测,以防止裂纹源的存在。焊前必须预热,预热温度300~350℃,保持...     

BS960E钢板拼H型梁焊缝返修工艺

采用混合气体(φ(Ar)80%+φ(CO_2)20%)保护焊工艺,对H型钢梁的焊缝出现的问题进行了分析,并对焊缝返修工艺进行了研究,确定了合理的返修工艺,解决了H型钢梁焊缝存在的气孔、夹渣及裂纹等缺陷。     

LNG储罐9Ni钢环缝TT自动焊焊接工艺

基于LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接系统,通过对不同壁厚的9Ni钢板进行环缝TT自动焊焊接试验,观察焊缝成形,并结合无损检测及理化性能试验,分析焊缝质量,总结出一套适合9Ni钢环缝焊接的TT全自动氩弧焊接工艺。根据试验研究发现,此TT工艺完全适用于9Ni钢板环缝焊接,且焊缝成形良好,接头性能优异,各指数都高于标准要求,可以有效提高LNG储罐内罐的焊接质量,大幅减少焊材消耗,并减少工作量,从而节约成本、控制质量。     

溶解乙炔气瓶纵缝的单面焊双面成形

溶解乙炔气瓶筒体纵缝的焊接,多数采用双面埋弧焊或双面CO_2气体保护焊,既费工,又容易产生焊接缺陷。特别是气瓶的反复拍片、返修,要耗费很多人力,而且返修合格率低,往往造成筒体变形。为提高劳动生产率及焊缝的一次合格率,对筒体纵缝采用埋弧自动焊的单面焊双面成形工艺,使焊缝一次合格率达到90％以上。现将焊接工艺过程简介如下: 1.焊前准备筒体卷圆后在纵缝两端焊引弧、熄弧板。引弧、熄弧板长150mm、宽100mm,并在焊前冲压成与筒体相同的弧度,见图1。