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超长筒体环缝的无轨埋弧自动焊吴寿武广船国际钢结构事业部(广东广州510382)对于超长圆筒型产品内环缝的焊接,有些厂家采用了将自动焊的行走小车置于筒体内,用8mm圆钢点固在筒体上作为小车行走轨道,对2.4m以上超长筒体内环缝进行焊接。运用此方法虽... 相似文献
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介绍了一种新型的应用于风力发电塔架制造过程中的无清根全熔透焊接工艺技术,该焊接工艺方法是通过改变坡口角度、筒体成形、外侧坡口打底、内侧埋弧自动焊、外侧埋弧自动焊等工艺步骤来实现的。规避了传统的碳弧气刨清根焊接方法因焊缝重复受热而导致的构件变形和焊件晶粒尺寸变大、强度降低等缺陷,并且气刨后的焊接坡口形状很不规则,这也使得构件的焊接质量难以保证。 相似文献
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通过对大厚度低合金珠光体耐热钢15CrMoR母材性能及焊接性能进行分析、试验,制订了15CrMoR钢高温压力容器的焊接工艺方案。封头对接采用气保焊,选用H08CrMnS iMoA 1.2 mm焊丝,80%Ar+20%CO2混合气体。筒体对接焊采用气保焊打底,埋弧焊填充。埋弧焊选用H08CrMoA 4.0 mm焊丝,SJ101焊剂。焊后进行消应处理。 相似文献
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板厚8—12 mm的液气分离器筒体采用埋弧焊+焊条电弧焊的焊接工艺,生产效率低,工作量大,焊接质量不稳定.详述改进后的石棉板衬垫法埋弧自动焊焊接工艺评定过程,焊接工艺评定结果合格.继而在多台液气分离器产品推广应用,实践证明此改进工艺可操作性和适用性强,保证了焊接质量,取得了较好的效果. 相似文献
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本文阐述了CO_2气体保护焊打底、埋弧自动焊盖面工艺方法在锅炉辅机压力容器制造中的应用,并通过多种试验方法对焊接接头的组织及性能进行了分析,为 CO_2焊工艺在锅炉辅机压力容器焊接生产中的应用提供了试验基础。 相似文献
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对D6A钢厚壁筒体进行了双丝埋弧自动焊工艺研究,分析了各种因素对焊接接头的影响,焊接接头在焊后和调质处理后的组织与力学性能等。结果表明,采用双丝自动埋弧焊方法和合适的焊接工艺措施,可保证D6A钢厚壁筒体焊缝无开裂,并在调质处理后获得较理想的综合性能。 相似文献
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厚壁铜制容器纵缝裂纹的控制 总被引:1,自引:0,他引:1
1 问题的提出图 1为60 0× 4 0 0 0mm铜制容器结构示意图 ,器身为紫铜 (T2 ) ,法兰为铜合金 (QSi3- 1)。该结构件的法兰采用锻件 ,器底采用T2锻件 ,筒体采用T2板材卷制 ,采用埋弧自动焊焊接而成。筒体生产的主要工艺流程包括 :备料→卷圆→焊接纵焊缝→修磨余高→X射线探伤→校圆→X射线探伤→组焊法兰→水压试验→机械加工。筒体与法兰的组焊采用焊条电弧焊方法 ,焊接时要对筒体进行预热。在纵缝焊接完成后 ,对焊缝进行了外观检验及X射线探伤检验 ,结果均符合要求。但是 ,当筒体与法兰组焊完毕 ,待工件冷却后 ,在外观检查中… 相似文献
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通过对大批量生产的液化石油气钢瓶主环缝的4种焊接工艺——单道埋弧焊,埋弧深熔焊,弱等离子弧焊打底埋弧焊盖面,CO_2焊打底埋弧焊盖面焊的比较分析,得出采用CO_2焊打底,埋弧焊盖面是具有焊速高、成本低、焊缝质量可靠的理想焊接工艺方法。 相似文献
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文中针对材质为12Cr1MoVG钢的大口径合金钢管的焊接方法进行分析,提出了新的组合焊接方式:热丝TIG+SAW焊接工艺。分析了热丝TIG焊和SAW焊的焊接特点及焊接工艺过程中的注意要点,确定了合适的坡口形式,同时通过焊接工艺试验确定了合理的焊接工艺参数;对焊接试样进行了射线检测、力学性能试验。相比传统的大口径钢管,采用手工氩弧焊打底、焊条电弧焊过渡、埋弧焊填充盖面(GTAW+SMAW+SAW)的组合焊接方法,新的组合焊接工艺可以提高焊缝质量,同时降低工人劳动强度,节约资源。 相似文献
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针对大厚度Q345钢圆管柱卷制前钢板对接的焊接问题,提出CO2气体保护焊打底、清根、埋弧焊填充的组合焊工艺。结果表明,组合焊接的焊缝质量达到GB/T 11345一级标准,提高了接头的抗裂性。 相似文献
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在石油化工装置(成套设备)的建设中,由于原油质量、炼油化工工艺和技术等诸多因素的影响,不锈钢、耐热钢等高合金钢的应用越来越广泛。因为这些钢在焊接过程中都易氧化,在焊接时,特别是在压力管道TIG打底焊时,常需要对接头背面充Ar保护以防止焊缝背面氧化。但在一些特殊的现场条件下,即使使用大量A汽,也很难达到理想的保护效果。若采用焊条电弧焊进行双面焊,背面需要清根和焊接,劳动强度大且环境条件恶劣;若采用焊条电弧焊进行单面焊双面成形打底焊,一是对焊工的操作技能水平要求高,且很难达到焊接质量要求;二是有时焊接工艺中要求不允许采用焊条电弧焊(如有些大型机泵的入口管线焊缝)。此时,采用对弧焊打底工艺是保证焊接质量较好的方法之一。 相似文献
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溶解乙炔气瓶筒体纵缝的焊接,多数采用双面埋弧焊或双面CO_2气体保护焊,既费工,又容易产生焊接缺陷。特别是气瓶的反复拍片、返修,要耗费很多人力,而且返修合格率低,往往造成筒体变形。为提高劳动生产率及焊缝的一次合格率,对筒体纵缝采用埋弧自动焊的单面焊双面成形工艺,使焊缝一次合格率达到90%以上。现将焊接工艺过程简介如下: 1.焊前准备筒体卷圆后在纵缝两端焊引弧、熄弧板。引弧、熄弧板长150mm、宽100mm,并在焊前冲压成与筒体相同的弧度,见图1。 相似文献