热轧钢管质量

<正> 本书介绍了热轧无缝钢管生产中保证质量的几个主要方面。其中重点叙述了管坯的冶炼、浇铸及精整过程中提高质量的措施及避免产生缺陷的方法;热轧钢管过程中产生折迭的原因及预防方法;各种热轧无缝钢管的轧制尺寸精度;钢管减径过程中产生内棱机理及减少内棱的方法;提高钢管机械性能的主要途径以及保证钢管质量的主要措施。可供钢管生产、     

P91热轧无缝钢管中δ铁素体的研究

钢中存在δ铁素体不仅会影响钢管的性能,还会使钢管产生内、外折缺陷。分析了P91热轧无缝钢管中影响δ铁素体形成的因素及其对热轧P91无缝钢管质量的影响,提出了通过优化成分设计,控制钢锭成分偏析和热轧穿孔温度等措施避免P91热轧无缝钢管中δ铁素体形成的建议。     

除氧化物剂和芯棒润滑对热连轧无缝钢管产生内结疤缺陷的影响分析

内结疤缺陷是热连轧无缝钢管生产过程中产生的严重缺陷之一,直接影响到钢管的一次合格率和成材率。喷吹除氧化物剂是去除热连轧无缝钢管毛管内壁氧化铁皮的有效措施,但同时也可能导致内结疤缺陷的产生。分析了热连轧无缝钢管内结疤产生的原因,着重从除氧化物剂及其喷吹工艺参数方面提出了预防内结疤缺陷产生的措施。     

无缝钢管分层缺陷的相控阵超声检测

无缝钢管的分层缺陷是由于制造无缝钢管的圆钢坯内的非金属夹杂物在穿孔轧管过程中被进一步拉长所产生的。分层缺陷的存在降低了无缝钢管承受载荷的能力,易造成应力集中,影响钢管的安全使用。对无缝钢管的分层缺陷采用相控阵超声检测技术进行检测,结果表明,相控阵超声检测技术对于分层缺陷有很高的检出率,同时能够形象地展现缺陷的形貌特征,是分层缺陷检测的有效手段。     

34CrMo4无缝钢管内折缺陷的成因分析

针对国内某型号34CrMo4无缝钢管生产过程中出现的钢管内折缺陷,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS),对缺陷微观形貌和微区成分进行了系统观察和分析,探讨了34CrMo4无缝钢管内折缺陷的形成原因。研究发现钢管内表面内折缺陷区域有大量层次明显的裂纹,并且在内折缺陷区域、生产线热加工后管坯和模拟生产线热处理后的管坯中均发现了Cu元素富集现象。在生产线管坯穿孔咬入过程中,高含Cu夹杂物被轧碎挤压至晶界处,并沿晶界渗入,破坏晶界的连续性。由于穿孔产生的轴向拉应力以及高含Cu夹杂物的出现,使管坯沿轴向变形过程中出现基体不连续现象,管坯在不断延伸过程中出现微裂纹,无缝钢管内壁在随后的连轧和定径过程中形成内折缺陷。     

关于无缝钢管离层和分层缺陷的讨论

对无缝钢管的离层和分层缺陷在相关标准和文献中的表述及使用问题进行了讨论。分析认为,无缝钢管中的离层和分层是两种缺陷,而不是一种缺陷。建议在无缝钢管有关国家标准中规定"钢管不允许有离层和分层缺陷";在YB/T4149—2006《连铸圆管坯》标准中补充规定"连铸圆管坯轧制的钢管不允许有冶炼因素引起的分层缺陷。分层缺陷可以用超声波测厚仪测定。"     

超临界锅炉末级过热器水压泄漏原因分析

某新建660MW超临界机组在安装阶段水压试验时1#锅炉末级过热器钢管发生开裂泄漏.对失效钢管进行了化学成分分析、常温力学性能检测、金相组织观察、扫描电子显微镜分析和能谱分析.结果表明,开裂泄漏的主要原因是钢管内壁在热轧和冷拔过程中产生了纵向线性缺陷,并在缺陷尖端形成应力集中.在水压试验过程中,缺陷尖端张开形成裂纹并扩展...     

S32750无缝钢管冷轧开裂原因分析及控制

通过工艺分析和理化检验,探讨了S32750无缝钢管冷轧开裂产生的具体原因,排除了冷轧工艺及夹杂物对开裂现象的影响,提出了金属间相是造成开裂的主要原因。金属间相是在热挤压过程中产生的,且在热挤压过程中无法避免,需通过后续的固溶工序消除。不同工艺的固溶试验结果表明:S32750无缝钢管热处理最佳固溶温度为1 100℃,保温时间为(壁厚×2)min;此时,既可以保证析出相全部溶解,同时钢管也可以顺利冷轧,并具备优异的组织性能。     

10MN静水压试验机主缸压力波动原因分析

APISpec5L标准和GB/T9711.1-1997标准中都明确规定,外径尺寸不小于508mm的焊接钢管必须进行静水压试验,所以静水压试验机是重要的检验设备。但在试压过程中,经常由于主油缸压力波动致使水压试验不能一次完成,不仅影响正常生产,而且在反复试压过程中可能对钢管质量造成影响。为此对主油缸压力波动的原因进行了分析,并提出了相应的改造方案,消除了增压器油控制回路产生的压力波动的影响,取得了良好的效果。     

热轧无缝钢管的质量缺陷界定问题

随着轧管生产技术的进步和一些钢管新机组的相继建成投产,热轧无缝钢管产品质量缺陷的种类和表现形式也在发生变化,对产品质量缺陷准确界定提出了新的要求。介绍了热轧无缝钢管产品质量缺陷的类别和表示方法。提出了钢管行业编制缺陷图谱和制定有关行业标准的问题。     

我国无缝钢管供需市场分析与前景展望

从产量、品种、规格等方面,简述了目前我国无缝钢管生产、进出口和消费的现状;从全国无缝钢管轧机和主要无缝钢管生产企业的装备构成,描述了我国无缝钢管总体装备水平;指出了我国无缝钢管生产存在的主要问题。分析归纳了无缝钢管市场所处的基本状况及外部条件。对2010年无缝钢管的需求总量和主要品种的消费量及生产量进行了预测;对无缝钢管生产的发展提出了建议。     

螺旋缝焊管静水压爆破试验分析

通过对螺旋缝焊管进行静水压爆破试验,得出钢管的屈服压力、最大压力值和爆破压力值,验证钢管成型和焊接工艺的合理性,为管线的设计单位和用户提供参考依据.介绍了螺旋缝焊管静水压爆破试验所用的装置;分析了爆破试验管的管内承压状况、爆破试验过程以及不同起爆点的由来,并以X65钢级Φ813 mm×9.5mm螺旋缝焊管的爆破试验进行...     

连铸坯中心质量对无缝钢管内折的影响

无缝钢管内折的表现形式多种多样,产生原因比较复杂。通过对铸坯、无缝钢管、轧钢事故管坯进行酸浸低倍检验,研究了连铸圆坯心部质量与内折缺陷形式的对应关系．发现具有发达的树枝晶的铸坯心部容易产生巾心裂纹,它所形成的无缝钢管内折的形式为向内延伸的沿晶裂纹：中心疏松严重的铸坯心部容易产生点状和发纹状间隙,它所形成的无缝钢管内折的形式为平行于内表面的层状裂纹。在工艺方面,采用结晶器电磁搅拌（M—EMS）技术后使铸坯的中心等轴晶区扩大,20钢钢管内折率从0．22％下降到0．07％。     

埋弧焊管静水压爆破试验统计分析

简要介绍了静水压爆破试验原理与方法,并对近两年完成的螺旋缝埋弧焊管和直缝埋弧焊管静水压爆破试验数据进行了统计分析。结果表明:静水压爆破试验测得的钢管实际屈服强度、抗拉强度和屈强比均高于拉伸试验测得的结果;采用拉伸试验结果来表征钢管屈服强度,并以此为依据进行管道设计和安全性评价,具有足够的安全余量(约11%),管道的安全性较高。     

-100℃低温无缝钢管的开发

通过对化学成分设计,炼钢、轧制、热处理等工艺控制,保证了-100℃低温无缝钢管的低温冲击韧性以及抗腐蚀性能。重点指出使用无缝钢管加工成的弯头产品要进行匹配的热处理,以保证弯头的质量不低于母材。开发的低温无缝钢管具有尺寸范围广、优良的低温韧性和抗腐蚀性能等优点,保证了其在低温环境下使用的安全性。     

用三辊斜轧减径工艺生产厚壁管

分析了小型轧管机组生产热轧厚壁无缝钢管存在的问题,介绍了在φ108mm 三辊轧管机上采用斜轧空心减径生产小口径厚壁无缝钢管的工艺。该工艺可避免厚壁管出现内方并减少切头和降低金属损耗,适用于毛管或荒管的空心减径和定径。     

固定管斜45°氩电联焊操作要点

以尺寸为Ф114 mm×8 mm的20钢无缝钢管为例,介绍了管件对接斜45°氩电联焊的焊前准备、组对和定位焊接、打底焊接及填充与盖面焊接的工艺要点,说明了避免缺陷的焊接操作技巧和注意事项。结果表明,氩弧焊和传统的电弧焊两者的结合互补充分体现了各自的优点。利用氩电联焊方法进行钢管斜45°全位置焊接很好的验证了该方式的效果和可行性,有效降低了施工强度,提高了焊接生产效率;进一步验证分析实际工作中的应用效果和可行性。     

我国小直径无缝钢管生产发展与装备选择之探讨

简述了小直径无缝钢管的用途以及目前的供需现状,着重分析了我国小直径无缝钢管存在的大量的落后产能,对2015年我国小直径无缝钢管消费和生产情况进行了预测;介绍了各种小直径无缝钢管生产机型的生产工艺、装备特点,并从原料、产品规格、生产规模、质量、装备、能源消耗等方面进行综合对比;对我国发展小直径热轧无缝钢管的生产装备提出了建议。     

无缝钢管局部径向模具塑性成形过程的物理模拟与数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论 ,用DYNA3D(研究版 )有限元软件 ,对无缝钢管局部径向模具塑性成形过程中当凸模的凹槽尺寸与凸模的圆弧半径发生变化时进行了数值模拟研究 ,得出了对成形钢管表面质量控制具有重要参考价值的结论 ,解决了成形钢管表面的压痕问题     

优化焊管结构增加高附加值产品

简析了80年代以来国内钢管的消费结构 ,指出近年来焊管的消费量已经大于无缝钢管 ,焊管业应抓住这一契机 ,根据产品的市场需求 ,拓展服务领域 ,优化焊管内部结构 ,发展走向空间 ,推进锅炉管、油井管、远距离输气输油管线管、低合金高强度结构管、涂层管、冷加工管和不锈钢管等焊管品种的生产。