不同浓度Cu-Al2O3弥散强化铜合金退火行为的研究

通过力学性能测试和金相观察对中、低浓度Cu-Al2O3弥散强化铜合金的退火行为进行了研究.结果表明低浓度弥散强化铜合金具有一定的抗高温软化性能,500℃退火后发生再结晶,900℃退火后已基本完全再结晶,屈强比约为56%.中浓度合金抗高温软化性能较好,900℃退火后,合金仍然以回复过程为主,金相尺度下不能看到再结晶晶粒,屈强比可达70%.弥散强化铜合金优越的抗高温软化性能归功于铜基体内均匀弥散分布有纳米Al2O3粒子.     

低浓度Cu-Al2O3弥散强化铜合金拉伸断裂特性的研究

通过力学性能测量、金相以及SEM观察对不同状态低浓度Cu-0.23vol%Al2O3弥散强化铜合金的断裂行为进行了研究.结果表明:合金经过单向冷轧变形后,无论是冷轧态还是退火态纵向强度、伸长率均高于横向.纵向工程应力-应变曲线仅发生一次断裂,但是横向工程应力-应变曲线却出现"二次断裂"现象.出现"二次断裂"现象的原因可能是,经冷轧变形后的弥散强化铜合金组织呈纤维状,而纤维界面为弱结合面,裂纹易于在界面上形成和扩展,在横向拉应力作用下极易导致几层纤维组织优先被"劈开",出现"一次断裂";在继续拉伸过程中其他部位不断"劈开",合金的工程应力-应变曲线出现"二次断裂"现象,并给出了纵横向拉伸断裂模型图.     

Ti3SiC2弥散强化Cu:一种新的弥散强化铜合金

选用具有高导电,高导热性能的新型陶瓷Ｔｉ３ＳｉＣ２做为弥散强化相,通过与Ｃｕ粉档高能球磨混合后,热压成一种新型弥散强化Ｃｕ材料,机械性能测试表明,随着Ｔｉ３ＳｉＣ２体积分数的提高,弥散强化Ｃｕ掘 服强度和维氏硬度线性上升,分析表明Ｔｉ３ＳｉＣ２相的晶粒细化和位错塞积是主要强化机制,当颗粒粗化和团聚后Ｔｉ３ＳｉＣ２的强化效果将明显减弱。     

纳米Al2O3粒子弥散强化铜合金冷加工及退火行为

通过力学性能、电学性能测量和金相、电镜观察对Cu-Al2O3弥散强化铜合金的冷加工及退火后性能和组织的变化进行了系统研究。结果表明：挤压态合金随冷拉拔变形量增大,σb和σ0.2逐渐升高,δ逐渐下降,电导率则变化甚微。合金经92％的变形后,σb,σ0.2,δ和电导率分别为490MPa,485MPa,10％和91．4％IACS,其在400℃～1000℃温度范围退火后性能有不同程度的回复。不同变形量的合金样品900℃ 1h退火后性能均回复至挤压态水平,且未见再结晶现象。冷拉拔有利于粉末颗粒间进一步冶金化结合。     

冷拉拔变形量对Cu-Al2O3弥散强化铜合金线材组织性能的影响

对退火态Cu-0.2%Al₂O₃弥散强化铜合金进行最大变形量达99％的冷拉拔加工,采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪和拉伸试验机等测试手段,研究了冷拉拔变形量对合金微观组织、织构、导电率及力学性能的影响规律。结果表明:随着冷拉拔变形量的增加,合金的微观组织由较粗的长条形组织变成细长的纤维组织,并且经过大变形量冷拉拔加工后部分Al₂O₃颗粒发生了破碎;当变形量为0%时,合金的织构由黄铜织构{011}<211>和立方织构{001}<100>组成,冷拉拔变形量达到60%后,部分立方织构和黄铜织构逐渐转变为高斯织构{011}<100>和铜型织构{112}<111>;冷拉拔变形量对合金导电率几乎没有影响;合金的显微硬度从141 HV0.3增加到161 HV0.3,而合金的抗拉强度由492 MPa增加到637 MPa,屈服强度由452 MPa增加到605 MPa,伸长率由14.0%下降至1.0%,并且发现合金拉伸断裂为韧性断裂。研究结果表明Cu-0.2%Al₂O₃弥散强化铜合金具有较优良的塑性加工性能。     

内氧化-冷轧制备Al_2O_3弥散强化铜合金的组织与性能

以Cu-0.15%(质量分数)Al合金粉末为原料、Cu2O为氧化剂,采用内氧化-冷轧法制备Al2O3弥散强化铜合金,研究合金的组织与性能。结果表明:由内氧化-冷轧法制备的合金的σb520MPa、σ0.2/σb90%、电导率(IACS)也保持在80%以上;经950℃退火后,合金的σb400MPa;此合金具有高强、高导和优良的抗高温软化性能;冷轧态弥散强化铜合金的组织呈拉长变形的纤维状,试样断口分布有一定数量的韧窝;经950℃退火后,合金的纤维组织宽化,试样断口表面韧窝增多、变深,塑性提高。     

内氧化法制备Al2O3弥散强化铜合金的组织和性能

用Cu2O粉作氧化剂,采用内氧化工艺制备了Al2O3弥散强化铜合金薄板.研究不同Al含量(0.14%、0.30%)和内氧化时间(3、8、12 h)下的Al2O3弥散强化铜合金薄板的电导率和硬度,并进行了显微组织分析.结果表明,内氧化时间越长,内部晶粒越粗大;其他内氧化条件相同情况下,Al含量越高,内氧化层的深度越小,内部晶粒越粗大;Al2O3弥散强化铜合金材料具有良好的电导率和较高的硬度.     

反应合成制备纳米Al2O3-弥散强化铜合金特性研究

采用反应合成工艺制备了纳米Al2O3-弥散强化铜合金,研究结果表明：铜基体内部均匀、弥散分布着直径大小约为10 nm的纳米γ-Al2O3颗粒,纳米颗粒与基体间界面清洁,且存在如下的晶体学位向关系：(002)Cu // γ-Al2O3,[110]Cu// [011]γ-Al2O3。该工艺制备的合金性能优异,室温抗拉强度和屈服强度可达570 MPa和475 MPa,抗软化温度高于900 ℃,同时合金的导电率和洛氏硬度值分别为85% IACS和86 HRB。     

纯铜Al2O3表面弥散强化的研究

用渗铝－内氧化技术进行了纯铜Ａｌ２Ｏ３表面弥散硬化。研究了渗剂铝含量对渗层铝浓度分布的影响和纯铜渗铝内氧化后的显微组织及性能。结果表明：在本实验条件下，渗层表面铝浓度与渗剂中铝含量相当，用内氧化技术可在渗铝的表层生成弥散细小的Ａｌ２Ｏ３，而且其数量可控。     

碳化钨弥散强化铜的高温烧结及高温退火

利用机械合金化与高温烧结方法制备WC弥散强化铜材料，研究了高温烧结温度和烧结时间对复合材料组织和性能的影响。结果表明，WC粒子阻碍着烧结时铜基体体积扩散；WC弥散强化铜材料的最佳烧结工艺是：烧结温度950℃，保温时间2．5h，其软化温度基本保持在900℃左右。     

弥散强化铜基复合材料的研究现状与展望

弥散强化铜（DSC）合金因为有一系列优良的性能而逐渐成为很多领域中不可替代的结构功能材料，常用的增强相一般有Al2O3,WC和TiB2，最近，又有一种新的Ti3SiC2陶瓷被用来作为增强相。本文对几种复合材料分别做了介绍．分析了研制弥散强化铜基复合材料中的一些问题，还对该材料的应用进行了展望。     

强化均匀化对7B04铝合金铸态组织与性能的影响

研究了强化均匀化 (大幅度延长均匀化时间 ,略高于传统均匀化温度 )对 7B0 4铝合金铸态组织和性能的影响。结果表明 :在 4 6 8℃× 4 8h的均匀化制度下 ,材料的铸态组织得到明显的改善 ,非平衡凝固形成的多相组织基本上转变成均匀化组织 ,材料的伸长率较传统均匀化提高 14 % ,为后续压力加工和热处理奠定了基础。     

制备弥散强化铜的新工艺

采用溶胶－凝胶法和热压烧结相结合的新工艺制备超细Ａ１２Ｏ３ｐ弥散强化铜材料,并对其烧结态和退火态的显微组织和性能进行了观察与分析,结果表明：用这种工艺制和轩的弥散强化铜材料具有高致密度、高强度、高电导率及高温热稳定性等优点;Ａ１２Ｏ３ｐ颗粒平均尺寸约０．１ｕｍ,颗粒间距０．３ｕｍ;９００℃退火后性能改变很小。     

Fe-5.7V合金碳化物析出渗碳处理后的等温退火

用定碳仪测定了Fe-5.7V合金碳化物析出渗碳处理后的碳浓度分布,用金相显微镜及扫描电镜分析和比较了等温退火前后渗碳层的组织变化.结果表明,Fe-5.7V合金渗碳后,最表层的碳浓度为2.0%,随距表面距离的增加,碳浓度逐渐降低,渗层深度为1.05 mm.渗碳处理后的Fe-5.7V合金经950℃×9 h等温退火后,γ+V4C3相区及α+V4C3相区都向心部推进,而且渗碳层中的碳化物尺寸明显细化、均匀,碳化物数量也明显增多.     

锆铌合金冷变形与低温退火板织构的研究

测定了锆－２．５Ｗｔ％铌合金在冷变形量为２０％，５０％及４００℃退火后的板织构，计算了织构系数，讨论了织构形成、发展与工艺的关系。结果表明，冷加工变形量越大，织构越强烈；冷加工变形织构在４００℃／２４ｈ退火后不仅不会消失，反而会得到加强，这是由于择优取向的亚晶在退火回复过程中变得更加完整的原因。     

铜合金化学镀Ni—P表面强化的探讨

研究了铜合金化学镀Ｎｉ－Ｐ合金的工艺条件：时效温度、时效时间对镀层晶态转变、硬度与基体结合力的影响，比较了化学镀前后的耐磨性、耐蚀性。结果表明，化学镀Ｎｉ－Ｐ合金后，铜合金的表面硬度、耐磨性、耐蚀性都显著提高。     

高强度高导电性铜合金强化理论的研究与应用发展

高强度高导电性铜合金在现代工业中有广泛的用途,近几年来其国内外市场需求量快速增长,目前我国已成为世界上铜合金及其产品的消耗大国.本文结合作者多年从事高强度高导电性铜合金研究与开发的实际,全面地综述了国内外对高强度高导电性铜合金强化理论的研究与应用发展,重点介绍了铜合金强化理论在实际应用中的最新研究成果.