高强度厚壁H型钢轧后快冷组织及性能

研究海洋石油平台专用H型钢(55C钢)轧后快冷产生的显微组织特征及其对力学性能的影响,探索实际生产中提高大尺寸厚壁H型钢强韧性的有效途径.测定了55C钢的动态CCT曲线;结合生产现场实际,通过优化控轧控冷工艺参数,特别采用比空冷和风冷快的轧后冷却,对试验钢进行了试轧;对轧后试样进行了力学性能测试、显微组织观察以及晶粒大小的测定.试验结果表明,轧制工艺参数特别是轧后冷却工艺对55C钢的显微组织和力学性能具有重要影响.采用适宜的终轧温度、道次变形量以及提高轧后冷速可以获得铁素体、珠光体和粒状贝氏体混合组织,使55C钢的强度得以大幅提升,获得良好的强韧性配合.通过轧后快冷获得高强韧性的贝氏体组织和细化晶粒都是大尺寸厚壁H型钢中重要的强韧化机制.55C钢的TMCP工艺(Thermo Mechanical Controlled Processing)具有较宽的终轧温度和道次变形量范围,可根据不同的使用性能要求选择轧制工艺参数.     

轧后冷却工艺对热轧窄带钢组织性能的影响

根据目前国内热轧窄带生产普遍缺少轧后冷却系统的情况,通过热模拟机Gleeble-1500模拟Q215热轧窄带钢轧后的不同冷却条件,研究了终轧温度、冷却速度和终冷温度对热轧窄带钢组织性能的影响。为提高产品的强度及韧性,适应以后的冷轧工艺,根据某厂现场条件,制定了合理的冷却制度,效果良好。     

控轧温度对含Nb热轧H型钢组织性能的影响

通常采用优化孔型的方法使型钢产品变形更加均匀，从而获得理想的显微组织，提升产品性能。但是孔型优化对于变形量分配的调整幅度有限，无法满足多数高品质钢的控轧要求。根据轧制规程设计，H型钢翼缘变形全部集中在万能轧制阶段，为此，研究了在万能轧制段控轧温度对含Nb热轧H型钢组织和性能的影响。结果表明，随着控轧温度的升高，显微组织中铁素体形状由扁平状逐渐变为等轴状，铁素体晶粒平均尺寸先减小后增大且在900 ℃时晶粒尺寸最小。当控轧温度控制在850～900 ℃区段，不仅有效提高生产效率，而且其显微组织为细小均匀的等轴状铁素体+少量珠光体，该温度下试验钢的强度指标优于其他轧制温度，低温冲击韧性也明显提高。     

控轧温度对含Nb热轧H型钢组织性能的影响

通常采用优化孔型的方法使型钢产品变形更加均匀，从而获得理想的显微组织，提升产品性能。但是孔型优化对于变形量分配的调整幅度有限，无法满足多数高品质钢的控轧要求。根据轧制规程设计，H型钢翼缘变形全部集中在万能轧制阶段，为此，研究了在万能轧制段控轧温度对含Nb热轧H型钢组织和性能的影响。结果表明，随着控轧温度的升高，显微组织中铁素体形状由扁平状逐渐变为等轴状，铁素体晶粒平均尺寸先减小后增大且在900 ℃时晶粒尺寸最小。当控轧温度控制在850～900 ℃区段，不仅有效提高生产效率，而且其显微组织为细小均匀的等轴状铁素体+少量珠光体，该温度下试验钢的强度指标优于其他轧制温度，低温冲击韧性也明显提高。     

控轧控冷对船舶用钢组织与性能的影响

对比研究了两种成分控轧控冷船舶用钢的组织与性能。结果表明,2种钢控轧控冷后,组织均为贝氏体、针状铁素体、多边形铁素体及少量珠光体。控轧控冷引起的细小M-A岛复合强化、铁素体细晶强化作用提高了实验钢的强度、硬度及低温冲击韧性。2种实验钢在0°轧制方向上的冲击吸收功最大,分别达到了238.74 J和274.68 J,而在90°轧制方向上的冲击功最小,B钢高于A钢。镍量的增多能够提高实验钢的硬度、强度、塑性及低温冲击韧性。     

高强度厚壁H型钢粗轧工艺对组织性能的影响

在实验室研究了粗轧工艺参数对海洋石油平台用H型钢(55C钢)力学性能和显微组织的影响.对初轧后试样进行了力学性能测试、显微组织观察以及晶粒大小的测定,并用精轧试样的力学性能测试结果进行了验证.试验结果表明,粗轧总变形量和开坯终轧温度对55C钢显微组织和力学性能具有重要的影响.55C钢经较低的930℃终轧温度和较大变形量(60%)的粗轧有利于生成大量细小均匀的再结晶奥氏体等轴晶粒,为后续精轧阶段生产工序特别是最终获得细化的铁素体晶粒提供必不可少的条件.     

铌钒微合金化对大规格耐候热轧H型钢力学性能的影响

通过试验对比了铌微合金化与钒微合金化成分对大规格耐候热轧H型钢力学性能的影响.结果表明:采用铌微合金化能够获得相对细小且均匀的显微组织,明显改善低温韧性,提升塑性指标,且对提升强度更有利.     

控轧控冷对高强建筑用钢组织与性能的影响

对一种试验性的高强建筑用钢进行了控制轧制和控制冷却处理,研究了终冷温度对试验钢力学性能和显微组织的影响,并对拉伸断口形貌进行了观察。结果表明,试验钢在终冷温度为450℃时具有较高的强塑性和低屈强比,能够满足780 MPa级高层低屈强比建筑用钢的要求;在终冷温度为650℃时,试验钢中的M-A岛状组织更加粗大、含量相对较高,形状主要以多边形和和条带状形态为主,而终冷温度为450℃时,试验钢中M-A岛状组织的数量相对较多,尺寸相对细小,且主要以颗粒状形态存在;贝氏体铁素体基体上弥散分布着颗粒状M-A岛的复相组织有利于提高试验钢的强塑性并降低屈强比;终冷温度为450℃时试验钢的抗拉强度、规定塑性延伸强度、断后伸长率和屈强比分别为1070 MPa、825 MPa、16. 6%和0. 771。      

运用控轧控冷工艺提高钢板力学性能

结合马钢中板生产实际, 对控轧控冷工艺中快速轧制, 快速冷却, 大压下量开坯, 大压下率终轧及碳当量对温度控制的影响等主要方面进行了探讨, 并得出适当的工艺参数, 从而大大提高了钢板力学性能合格率。     

控轧控冷工艺对低合金钢显微组织和力学性能的影响

研究了控轧控冷工艺参数中冷却速度和未再结晶区不同压下量对低合金钢的组织和性能的影响。结果表明,当提高未再结晶区的累计压下量时,使钢的晶粒得到细化、强度和韧性有较大提高。轧后冷却速度控制在5-12为宜。     

冷却工艺对低Si含Cr热轧双相钢组织和性能的影响

以一种低Si含Cr热轧双相钢为研究对象,通过热轧试验,对比研究了两种轧后冷却工艺对获得的双相钢板的组织和性能的影响。结果表明,在轧后采用易于控制的连续层流冷却工艺时,钢板的抗拉强度可达600 MPa以上,屈强比约为0.56,伸长率高于26%,相变硬化指数n值大于0.22;而当轧后采用三段式冷却工艺时,与前者相比,得到的钢板的强度略低,抗拉强度大于550 MPa,但其它性能较优。     

分段冷却工艺对新型热轧耐磨钢组织性能的影响

采用控制轧制十分段冷却技术一步生产法,可使新型热轧耐磨钢NM400R在线获得最终多相组织,无需轧后热处理,工艺流程短、工序能耗低、节能环保.由于在轧后采用分段冷却技术,为保证产品力学性能,需精确控制组织中各相比例,对冷却工艺和层冷设备控制精度要求较高.经研究,一段中冷温度、空冷时间,二段冷却速率和卷取温度是影响成品带钢...     

热轧带钢层流冷却系统的技术开发与应用

针对凌源钢铁集团公司中宽热轧带钢厂原有带钢冷却系统存在的冷却效果差、卷取温度不可控等问题，运用热轧带钢冷却机理，开发了热轧带钢层流冷却系统，应用温度控制模型实现了钢卷温度自动控制，且使用效果良好。     

700L热轧板材力学性能偏低分析与探究

针对某钢铁企业10mm厚700L研发过程中的热轧带钢力学性能偏低现象,根据以往700L产品生产数据,运用六西格玛测量工具,找出影响700L产品力学性能的关键因素,并逐一进行分析.最终找到造成产品力学性能偏低的主要原因.同时给出了该成分体系和生产工艺条件下,10 mm厚700L产品的卷取温度控制值.     

控轧控冷工艺对X70级抗大变形管线钢组织与性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜及力学性能实验等研究了控轧控冷工艺对X70级管线钢的组织与力学性能的影响。结果表明:不同终轧温度下X70管线钢的显微组织主要由多边形铁素体、贝氏体和少量的珠光体组成,且随着终轧温度的升高,抗拉强度与屈服强度降低,硬度下降,冲击韧性提高,但屈强比变化不大,并且落锤性能较差;随着终轧温度的升高,晶粒尺寸逐渐增大,铁素体体积含量增多。在不同的终冷温度下,X70管线钢的显微组织主要由多边形铁素体和贝氏体组成,并且随着终冷温度的升高,抗拉强度大幅度降低,屈服强度则呈M形波动,硬度呈线性降低,冲击吸收能量大幅度升高且落锤性能较好,屈强比缓慢升高;随着终冷温度的升高,晶粒度等级基本保持稳定,铁素体含量呈线性增加。该大变形管线钢最优的轧制工艺为控制终轧温度为840℃,终冷温度为450℃。     

热轧带肋钢筋HRB400盘条的工艺创新

介绍了新余钢铁股份有限公司第二线材厂为降低成本，未采用通常的微合金化方法生产高强钢筋．而是将HRB335坯料，通过优化成分、完善控轧控冷工艺，并确定合理的工艺参数，生产出合格的HRB400带肋钢筋盘条，取得了较理想的效果。     

合金元素V及控轧控冷工艺对大跨度建筑用抗震钢板组织与性能的影响

屈强比是建筑用抗震钢板的重要性能指标。本文以低碳钢板为对象,研究了微合金化元素V、控轧控冷工艺参数对其力学性能与微观组织的影响。结果表明,随终轧温度升高,试验钢的抗拉强度与屈服强度都得到提高,且添加了V的试样的屈强比稍高于未添加V的试样。随终冷温度升高,钢板的屈强比降低,当终冷温度为560 ℃时,钢板可以获得较高强度与良好屈强比性能结合。添加V试样的晶粒细化明显,且随终冷温度升高,组织中M-A更加细小,分布更为均匀。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

针对热轧H型钢翼缘较厚、腹板较薄、空冷过程中温差大、残余应力分布不均的问题,自主研制了一种新型控制冷却装置,介绍了该冷却装置的结构、布置及良好的冷却效果,并提出了将终冷温度进一步降低至700℃的冷却装置设置方案。