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1.  热处理对强力旋压筒形件力学性能的影响  
   王莲花  柏朝辉《中北大学学报(自然科学版)》,2018年第2期
   连杆衬套是柴油机的重要部件,工作环境十分恶劣,故要求其具有良好的力学性能.通过强力旋压工艺制备的连杆衬套筒形件通常要进行热处理以消除残余应力,而热处理会对其力学性能产生影响.选择减薄率、进给比、首轮减薄量3个旋压参数,以筒形件的抗拉强度和延伸率为评价指标,设计单因素试验,首先研究热处理对于筒形件力学性能的影响.然后在减薄率35%、进给比0.6 mm/r、首轮减薄量0.5t mm的旋压条件下,研究热处理温度和保温时间对筒形件力学性能的影响.得到结论:热处理会降低筒形件的抗拉强度,提高其延伸率;随着热处理温度和保温时间的提高,筒形件的抗拉强度下降,延伸率提高.    

2.  基于响应曲面法的筒形件强力旋压回弹量研究  
   潘和勇  樊文欣  王欣  杨峰《塑性工程学报》,2018年第5期
   为研究筒形件强力旋压成形过程中主要工艺参数对工件回弹量的影响,采用单因素试验方法,得到减薄率、进给比和旋轮工作角对回弹量的影响规律。采用Box-Behnken设计方法设计试验,通过响应曲面法分析各因素及因素交互作用对回弹量影响的显著性。以回弹量为试验响应,建立了以减薄率、进给比和旋轮工作角为变量的回归模型方程,通过与试验数据的对比验证了方程的准确性。试验结果及分析表明:回弹量随减薄率和进给比的增大而增大,随旋轮工作角的增大先减小后增大。其中,减薄率和旋轮工作角的影响高度显著,进给比的影响显著,减薄率与进给比的交互作用有影响。    

3.  筒形件错距旋压圆度误差研究  
   吕伟  樊文欣  陈东宝  席奇豪《锻压技术》,2016年第7期
   采用单因素试验设计方法,以筒形件错距旋压关键工艺参数:减薄率、进给比、径向错距为试验变量,以基于最小二乘法评定的旋压后工件外表面圆度误差为评价指标,获得了各工艺参数对旋后工件圆度误差的影响规律.结果表明:当减薄率为25%~ 35%时,其值的变化对旋压件的圆度误差影响不大;当减薄率超过35%时,旋压件的圆度误差随减薄率的增大而增大;随着进给比的增加,旋压件的圆度误差先减小后增大;适当减小旋轮径向错距,即增加首轮的壁厚减薄量,有利于减小旋压件的圆度误差.    

4.  AZ80镁合金轮毂强力旋压工艺及组织性能研究  
   曹振  王旭东  董杰  王锋华  王胜强《稀有金属》,2018年第2期
   采用强力旋压技术对AZ80镁合金轮毂坯料进行了减薄,研究了旋压温度、旋轮进给比和壁厚减薄率对AZ80镁合金轮毂的旋压成形性、微观组织和机械性能的影响。结果发现:当旋压温度为420℃,进给比为0.1 mm·r-1时,旋压轮毂可获得较优的旋压成形性和均匀的微观组织;旋压温度从300℃升高到420℃时,由于发生动态再结晶的组织增多,晶粒尺寸增大且组织更为均匀;进给比对旋压工件显微组织的影响并不显著,随着旋压时进给比增大,晶粒尺寸有轻微程度地降低;减薄率的提高会使晶粒尺寸明显下降且平均硬度值上升。此外,电子背散射衍射(EBSD)结果显示,轮毂坯料经过加热旋压后大部分晶粒的c轴与径向近似平行,但部分晶粒的取向朝轴向发生了轻微偏转。当旋压采用50%的减薄率时,可获得较好的力学性能:屈服强度(YS)、抗拉强度(UTS)和延伸率分别为169,312 MPa和14.1%,相对于铸态组织分别提高了181%,160%和182%。    

5.  基于灰色关联度的连杆衬套强力旋压参数优化  
   席奇豪  樊文欣  吕伟  陈东宝《锻压技术》,2016年第7期
   强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响.采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证.结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距>热处理温度>进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率.    

6.  基于二次回归正交试验的强力旋压连杆衬套性能分析  
   王志伟  樊文欣  赵俊生  王连宏《锻压技术》,2014年第1期
   为了揭示工艺参数对连杆衬套性能的影响,采用二次回归正交试验方法,对连杆衬套经强力旋压及热处理后的性能进行研究。对强力旋压后的试件进行热处理后,再进行拉伸试验。给出了强力旋压时减薄率、进给比和热处理时的温度等工艺参数对零件的抗拉强度、伸长率及断面收缩率的影响规律,并获得了优化的工艺参数组合和抗拉强度、伸长率及断面收缩率的回归方程。通过本次试验,得出了符合连杆衬套性能要求的工艺参数。    

7.  基于ABAQUS连杆衬套强力旋压残余应力研究  
   杨锋  樊文欣  李涵  杨树彬《塑性工程学报》,2018年第3期
   针对连杆衬套强力旋压成形件的残余应力过大,影响使用性能的问题,在ABAQUS仿真软件中采用单因素设计试验方案进行强力旋压试验。以锡青铜QSn7-0.2为研究材料,探究强力旋压工艺参数对连杆衬套成形件残余应力的影响,分别以旋压成形件的轴向、周向以及径向3个方向的残余应力大小为测量目标,探究主轴转速、减薄率以及进给比3因素对连杆衬套成形件残余应力的影响,并对仿真结果进行试验验证,确保仿真结果的可靠性。结果表明:连杆衬套成形件的轴向残余应力与径向残余应力随着主轴转速、减薄率以及进给比的增大均增大;周向残余应力则随着主轴转速的增大而减小,随着减薄率及进给比的增大而增大;仿真结果与试验结果之间的误差小于10%,有限元模拟结果具有良好的可靠性。    

8.  DP800高强钢筒形件流动旋压成形过程及旋压力分析  
   吴竞飞  夏琴香  肖华  石磊《锻压技术》,2017年第42卷第2期
   基于ABAQUS/Explicit平台,建立了双旋轮筒形件流动旋压成形有限元数值模拟模型,分析了DP800高强钢筒形件流动旋压成形过程的应力应变分布规律,并研究了旋轮成形角、旋轮圆角半径、旋轮进给比和壁厚减薄率4个关键工艺参数对DP800钢筒形件流动旋压力的影响.结果表明:等效应力和等效应变的最大值出现在旋轮与坯料接触区,已成形区域的应力均匀;工件外表面的等效应变均大于工件内表面等效应变,并沿着厚度方向逐渐减小;各旋压分力大小顺序为:径向旋压力>轴向旋压力>切向旋压力;随着圆角半径、旋轮进给比、壁厚减薄率的增大,各向旋压分力和总旋压力都呈增大趋势;随着成形角的增大,轴向旋压力和切向旋压力呈增大趋势,但径向旋压力和总旋压力呈先减小后增大趋势.    

9.  筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究  被引次数:1
   郭福林  李萍  钱陈豪  张宾宾《精密成形工程》,2010年第2卷第5期
   采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究.对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律.根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件.    

10.  筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究  
   郭福林  李萍  钱陈豪  张宾宾《金属成形工艺》,2010年第5期
   采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。    

11.  基于响应曲面法的衬套强力旋压工艺参数优化设计  
   舒成龙  樊文欣  原霞  张俊毅《锻压技术》,2015年第40卷第4期
   连杆衬套大多采用强力旋压成形工艺,其工艺参数多而复杂,而且工艺参数耦合在一起影响着连杆衬套的力学性能.为了揭示工艺参数对连杆衬套力学性能的影响规律,应用Design-Expert 8.0软件对连杆衬套强力旋压成形工艺进行数值模拟,基于响应曲面设计法对连杆衬套在强力旋压成形中的减薄率、进给比和热处理温度3个主要工艺参数进行优化设计.将经过强力旋压后的连杆衬套抗拉强度作为优化目标响应值,采用三元二次回归方程作为软件分析的数学模型.试验数据及软件分析结果表明,当抗拉强度在605~ 645 MPa时连杆衬套的力学性能均能满足产品图纸要求.连杆衬套强力旋压工艺参数的优化组合为:减薄率30%、进给比0.3 mm.r-1、热处理温度275℃.    

12.  大直径薄壁管滚珠旋压成形数值分析  
   马文博  王忠堂《沈阳理工大学学报》,2010年第29卷第4期
   应用DEFORM-3D软件建立了GH4169薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数进行模拟。分析了进给比、滚珠直径和减薄率对筒形件成形质量的影响。模拟结果表明,对于大直径(300mm)薄壁管材滚珠旋压成形,合理的工艺参数为进给比1.2mm/r~1.5mm/r,滚珠直径为15mm~18mm,减薄率为30%。此时工件壁厚均匀,旋压力小,旋压成形过程稳定.    

13.  带内筋筒形件强力旋压成形试验研究  被引次数:6
   张利鹏  刘智冲  周宏宇《锻压装备与制造技术》,2005年第40卷第4期
   通过选取不同的壁厚减薄率和旋轮进给比作为工艺参数,利用双旋轮强力旋压机对带内筋筒形件作旋压加工实验。根据实验结果分析了各种生产缺陷产生的原因,并提出了一定的解决办法,从而为减少大规模生产的经济损失,生产出合格的工件提供了理论和实践依据。    

14.  筒形件强力旋压时金属切向变形分析  
   李克智 李贺军《西北工业大学学报》,1998年第16卷第4期
   旋压工艺在工业生产中得到了广泛的应用,但筒形件强力旋压加工过程中,工件经常会出现扩径和尺寸超差等缺陷,由于缺乏理论性指导,生产中不得不用尝试法确定工艺参数。本文用弹塑性有限元法对筒形件强力旋压时工艺参数(减薄率、进给比、旋轮工作角)对金属切向变形的影响规律进行了模拟计算,首次分析了工艺参数对旋压件内径尺寸精度的影响,计算结果与实验结果吻合。该研究对旋压工艺的推广和应用具有重要意义。    

15.  钛合金筒形件强力旋压工艺模拟  被引次数:3
   宛琼  李付国  李超玲  李艳锋《热加工工艺》,2012年第41卷第1期
   采用ANSYS软件对不同工艺参数下钛合金TC4筒形件的强力旋压过程进行了模拟,获得了成形角、减薄率、进给率等工艺参数对等效应力和旋压力的影响规律,为TC4旋压工艺参数的选择和优化提供了依据。    

16.  基于Simufact的连杆衬套旋压工艺参数的拟研究  
   原霞  王铁  樊文欣  谷丰收《热加工工艺》,2013年第42卷第1期
   以锡青铜连杆衬套为研究对象,利用Simufact软件对旋压过程工艺参数进行了数值模拟.通过对旋轮工作角、旋轮圆角半径、进给速度、减薄率对旋压力和材料流动影响的研究,分析了旋压成形过程中应力和材料变形特点,获得了连杆衬套旋压的成形规律.结果表明:当旋轮工作角选18°、进给速度为3mm/s、旋轮圆角半径为6mm、减薄率为32.7%时是合理的.模拟分析结果为旋压工艺设计和优化提供了指导.    

17.  工艺参数对薄壁简变薄旋压的表面残余应力的影响  
   张坦  李新和  骆亚洲  常士武  魏准《锻压技术》,2017年第42卷第1期
   针对Hastelloy C276大径厚比薄壁筒形件,建立三维弹塑性有限元模型,通过不同工艺参数(毛坯壁厚、减薄率、进给比)对其表面残余应力的影响进行分析,研究了筒形件变薄旋压残余应力的分布规律,提出了合理的旋压工艺参数范围,并通过旋压实验对仿真模型进行了实验验证.研究表明:壁厚越薄,残余应力的绝对值越大,变化幅度也越大;表面残余应力的绝对值随减薄率的增加而增加;随着进给比的增大,各向残余应力的变化情况都不相同,周向和轴向残余应力的绝对值随进给比的增加而增加,而径向残余应力相反.    

18.  梯形内齿旋压成形过程数值模拟及试验研究  被引次数:4
   夏琴香  李小曼  李小龙  周驰  张世俊《锻压技术》,2008年第33卷第6期
   采用有限元数值模拟和试验验证的手段对三旋轮杯形薄壁梯形内齿轮旋压过程进行了研究,讨论了齿形角、减薄率、进给比、旋轮圆角半径等工艺参数对杯形薄壁梯形内齿旋压成形质量的影响。结果表明,在旋压成形过程中,金属的流动与齿廓侧面的倾斜程度有关;梯形齿各截面壁厚分布较矩形齿均匀。随着减薄率、进给比及旋轮圆角半径的增加,工件轮齿部分的相对齿高也随之增加。    

19.  基于ANSYS的筒形件强力反旋应力应变分析  被引次数:2
   梅瑛  李瑞琴  张晨爱  冯文武《机械设计与研究》,2008年第24卷第6期
   为了确定更为符合实际的筒形件三旋轮强力反旋工艺参数的选用原则,利用大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下筒形件三旋轮强力反旋旋压过程进行了动态模拟和应力应变分析。分析结果表明:减薄率为10%~20%时,旋压效率极低,减薄率应取30%~40%;旋轮进给量在1mm/r~2.5mm/r范围内变化时,其应力和应变变化不大,比较稳定;旋轮圆角半径在一倍至两倍毛坯厚度之间较为合适;旋轮成形角以取20°~25°为最佳;旋轮直径对应力影响较小;随着毛坯内径的增大,应力基本保持不变,应变基本呈减小趋势。    

20.  基于田口算法的连杆衬套尺寸精度优化  
   孔维静  樊文欣  孔为民  尹馨研  郭芳《塑性工程学报》,2019年第2期
   对锡青铜QSn7-0. 2强力旋压成形过程进行了不同进给比、首轮压下比和轴向错距下的有限元仿真模拟。利用田口算法对仿真结果进行了优化,得到了不同工艺参数对内径公差和圆度误差的影响。利用数控强力旋压机对锡青铜QSn7-0. 2进行了强力旋压成形,并利用圆度仪测量了旋压件的内径公差和圆度误差。结果表明:当进给比为0. 6 mm·r-1、首轮压下比为50%、轴向错距为4 mm时,强力旋压连杆衬套具有最优的内径公差和圆度误差。各工艺参数对内径公差的显著影响顺序为:进给比首轮压下比轴向错距;对圆度误差的显著影响顺序为:进给比轴向错距首轮压下比。    

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