奇瑞风云2轿车翼子板翻边缺陷问题优化

主要对奇瑞新风云2轿车的翼子板一处因二次翻边工艺设计缺陷导致的翻边棱线缺陷问题进行了优化。通过更改翼子板模具相关工序中翻边的二次翻边刀块交接位置及对二次翻边刀口进行了补焊优化处理后,制件因二次翻边产生的棱线不顺缺陷得到了有效的解决。     

微型车轮辐零件翻边成形的工艺改进

汽车轮辐零件的制作是一个多工步冲压成形过程,在最后一道工序圆孔翻边时经常出现开裂。利用仿真软件对汽车轮辐零件的成形过程进行有限元模拟分析,讨论了圆孔翻边系数、材料参数和成形工艺对翻边成形的影响。结果表明,材料屈服强度的增加对翻边开裂有很大影响。通过改进翻边工艺,使轮辐零件圆孔翻边开裂缺陷得到控制,开裂率降低到0.1‰,获得了较好的产品质量。     

汽车覆盖件内凹圆弧翻边仿真与变形控制研究

分析了汽车覆盖件圆弧曲面不光顺发生区域的几何特征,指出内凹型翻边是缺陷产生的原因.提取了内凹翻边的几何模型并利用板料成形仿真软件ETA/Dynaform对翻边成形过程进行仿真,结果表明,翻边时圆弧过渡区受周向的剪应力,这个剪应力是圆弧不光顺产生的诱因.通过改变翻边几何参数和工艺参数得到了这些因素对圆弧不光顺的影响规律,结果表明:随着动模圆角半径和翻边高度的增大,圆弧不光顺有加重的趋势;减小定模圆角半径、动定模间隙、翻边轮廓圆弧半径和摩擦系数可以改善圆弧不光顺.     

基于“水滴”造型积料补偿机制的天窗翻边工艺再设计

针对汽车顶盖天窗的翻边成形工艺普遍存在的产品面变形问题,分析面缺陷产生的原因;依据变形程度与产生区域将缺陷分为两类。基于补偿原理,通过模面预处理设计一种解决天窗非翻边面变形的优化方案,即"水滴"造型与弧形凸起补偿两类局部特殊结构,有效的解决了局部欠料、局部积料和局部补料的工艺难题。利用有限元数值建模分析及生产现场验证,翻边区域最大减薄率降低到4%,面缺陷完全消除。优化后顶盖的产品面与天窗的翻边面均符合产品质量精度要求。     

穿刺翻边模具设计

穿刺翻边是冲孔翻边的一个特例,两者相比,穿刺翻边不冲预孔,其模具设计不需计算预孔直径,不仅简化了翻边模的设计计算而且模具结构和制造工艺简单,维护模具也方便。为了更加合理地设计穿刺翻边模具,本文将介绍穿刺翻边模具结构,分析穿刺翻边过程及对穿刺翻边模应用中存在的问题提出处理意见。1.穿刺翻边模的结构(图1)     

面向产品设计的铝合金件翻边成形

以某车身铝合金内板件为研究对象,利用有限元模拟软件ABAQUS建立了翻边及回弹过程的有限元模型。通过优化上弯曲半径R1、下弯曲半径R2、翻边角度α等3个产品特征参数和润滑条件μ、模具间隙T等两个工艺参数,来减小回弹值和降低弯裂风险。结合正交试验和灰色关联的方法将多目标问题转化为单目标问题,得到较优的设计参数指导产品设计,并进行试验验证。结果表明,影响综合目标的主次顺序为:模具间隙翻边角度上弯曲半径下弯曲半径摩擦系数,得到优化后的组合参数为R1=5 mm,R2=9 mm,a=75°,μ=0.1,T=t,采用优化后的参数设计零件,得到的实际零件的回弹在公差范围内且无弯裂缺陷。     

汽车曲面翻边件成形工序改进及工艺参数分析

在冲压汽车曲面翻边件时,容易产生边部破裂缺陷.通过对产品的结构和成形特点分析,提出了弯曲、翻边复合加工工序,即在弯曲时进行一定程度翻边的预加工方案.采用有限元分析软件DYNAFORM对板料的成形进行数值模拟,并分析预成形量、凹模圆角等工艺参数对成形减薄量的影响.结果表明,该方案使板料的塑性流动更为合理均匀,降低减薄量,避免局部开裂,为下一步修改模具提供了设计依据.     

几何参数对曲面翻边成形的影响

对翻边成形工艺从理论角度进行了重新组合和分类,归纳总结得到9种翻边类型,基本涵盖了实际生产中经常见到的各种翻边形式,对9种翻边类零件进行建模并定义其关键的几何参数,通过对变形区的应变分析,得到影响翻边成形性能的几个主要因素。对每一种翻边类型,通过数值模拟,研究零件弯曲曲率半径R1、翻边曲率半径R2对翻边成形后变形区边缘绝对值最大切向应变εθmax的影响规律,通过实验对模拟结果进行验证。文中得到的规律可以对零件及模具的设计提供参考。     

翻边工艺与模具的拓补

指出了传统的翻边工艺与模具在实际应用中的局限性，并在此基础上给出了 小孔翻边模具结构，拓宽了翻边工艺的应用范围。     

前挡板支架弯曲翻边成形模拟及模具设计

结合前挡板支架形状特点及工艺分析,设计了凸凹模结构,并基于DYNAFORM软件反求得到准确的坯料尺寸,通过对坯料的弯曲翻边仿真模拟,预测了成形中易出现的拉裂、起皱、回弹等缺陷,据此优化了工艺参数,改进了凸凹模结构。最后采用CATIA软件设计了前挡板支架弯曲翻边整体模具,实践证明,该模具能生产出良好制件。