A231镁合金表面阳极氧化工艺研究

采用正交设计方法,研究了AZ31镁合金表面阳极氧化工艺配方.采用扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射法(XRD)、动电位极化曲线测量方法评价了优化工艺配方条件下阳极氧化膜的微观成分结构及其耐蚀性能.结果表明:经优化配方阳极氧化处理可以显著改善AZ31镁合金的耐腐蚀性能,且经沸水封孔处理可以有效地封闭氧化膜中的裂纹,进一步提高膜层的耐腐蚀性能.     

稀土盐对铝合金硼硫酸阳极氧化膜层性能的影响

目的研究代替铬酸阳极氧化和稀铬酸氧化膜层封闭处理的工艺。方法在硼硫酸阳极氧化溶液中添加不同的稀土盐对铝合金进行阳极氧化,采用稀土盐对氧化膜层进行封闭处理,分析对比膜质量及膜层耐腐蚀性能。结果在硼硫酸阳极氧化溶液中加入稀土A盐能够提高氧化膜层的耐腐蚀性能,用稀土C盐溶液对该阳极氧化膜层进行封闭处理,可以进一步提高氧化膜层的耐腐蚀性能,耐中性盐雾腐蚀时间达到336 h。结论稀土A盐改进的硼硫酸阳极氧化/C盐封闭技术有望代替铬酸阳极氧化技术。     

氧化工艺对2060-T8铝锂合金氧化膜微观特性及粘结性能的影响

采用阳极氧化和微弧氧化技术在2060-T8铝锂合金上分别制备出阳极氧化膜和微弧氧化膜,研究不同氧化工艺中不同参数对膜层微观结构及粘结性能的影响。结果表明:2060-T8铝锂合金在硫酸溶液中进行恒电压阳极氧化,生成一层硬质阳极氧化膜,膜层较薄不足以完全覆盖基体合金表面沟痕。合金在硅酸盐电解液中进行先恒流再恒压的微弧氧化,制备出一层含有大量突起和直径3~7μm微孔的陶瓷膜,膜层呈红棕色,较厚,则能够完全覆盖基体表面沟痕。在硫酸浓度为10%的电解液中制得的阳极氧化膜表面粗糙度为0.441μm,阳极氧化膜中粘结强度最高可达23.2 MPa,较基体提高73%;在氧化时间为45 min时制得的微弧氧化膜表面粗糙度为0.458μm,微弧氧化膜中粘结强度最高可达28.2 MPa,较基体提高111%。     

磷酸盐封孔处理对铝合金阳极氧化膜耐蚀性能的影响

为进一步提高铝合金阳极氧化膜的耐蚀性能,采用磷酸盐对其进行封孔处理.利用电化学阻抗谱 (EIS ) 分析该封孔处理对阳极氧化膜耐蚀性能的影响规律,并与常规沸水封孔和铈盐封孔进行比较.实验结果表明,磷酸盐封孔处理后可在阳极氧化膜表面形成约为15 μm厚的致密磷酸盐涂层,与常规沸水和铈盐封孔处理相比,磷酸盐封孔处理的阳极氧化膜具有更好耐蚀性和时效性.该方法可为阳极氧化膜封孔处理提供一种新途径.     

2195铝锂合金阳极氧化膜几种封孔方式耐蚀性比较

采用极化曲线、电化学阻抗谱、磷铬酸失重法及盐雾腐蚀实验,对2195铝锂合金阳极氧化膜经Ce(NO3)3封孔、沸水封孔、K2Cr2O7封孔、Ni SO4封孔后的耐蚀性能进行了比较研究。结果表明:封孔处理大幅度提高了2195铝锂合金阳极氧化膜的耐蚀性能,Ce(NO3)3封孔的耐蚀性远优于沸水封孔,而略差于K2Cr2O7封孔和Ni SO4封孔。长时间中性盐雾腐蚀时K2Cr2O7封孔效果最好。     

己二酸铵对7075-T6铝合金硫酸阳极氧化的影响

研究硫酸电解液中添加己二酸铵对7075-T6铝合金阳极氧化的影响,采用场发射扫描电子显微镜(FE-SEM)对7075-T6铝合金在不添加和添加己二酸铵的硫酸电解液中制备的阳极氧化膜表面的微观形貌进行分析,采用线性阳极极化研究7075-T6铝合金在两种电解液中的极化行为。利用动电位极化技术和电化学阻抗谱(EIS)研究两种电解液中制备的阳极氧化膜的耐腐蚀性能。结果表明:硫酸电解液中添加己二酸铵可以通过降低电流密度来改善氧化膜的结构,减少氧化膜缺陷,降低微孔孔径,提高阻挡层厚度,从而降低氧化膜的自腐蚀电流密度,提高氧化膜耐腐蚀性能。     

铈盐封孔对6061铝合金阳极氧化膜耐蚀性的影响

为提高6061铝合金阳极氧化膜的耐蚀性,利用铈盐溶液对其进行封孔处理。用电化学阻抗谱(EIS)和浸泡试验研究了不同工艺铈盐封孔后的氧化膜在质量分数3.5%NaCl溶液中的耐蚀性。同时,通过剥蚀试验对比研究了铈盐封孔与铝溶胶封孔和沸水封孔的效果。结果表明:氧化膜在30℃下铈盐封孔150min可获得较好的耐蚀性;铈盐封孔氧化膜的耐蚀性略低于沸水封孔氧化膜的,但优于溶胶封孔氧化膜的。     

6063铝合金阳极氧化膜无镍封孔工艺的优化

用醋酸镁作为封孔剂的主要成分,对铝阳极氧化膜进行了封孔研究。通过正交试验,研究了封孔工艺参数对封孔质量的影响,并得到了无镍封孔的优化工艺。结果表明,该优化的无镍封孔工艺可实现80℃中温下对阳极氧化膜进行封孔处理,能耗较低,封孔失重值小于30 mg/dm2,封孔效果良好,封孔过程中无Ni2+等环境污染源,且该工艺还具有抗Na+干扰能力突出的优势。     

阳极化铝封孔方法综述

封孔的定义是:“通过吸附、化学反应或按其他机理所进行的一种处理,以增强氧化膜的抗污染、耐腐蚀性能,改善氧化膜颜色的耐久性,或赋予氧化膜多种其他有用特性。”多年来,铝阳极氧化膜的封孔理论一直是个有争议的问题。作者参阅了大量有关文献,决定抛开封孔技术方面的问题,只就各种封孔法的具体特点作一评述。     

电解液对 2A12 铝合金硬质阳极氧化膜层性能的影响

目的对硫酸、混合酸电解液体系中制备的2A12铝合金硬质阳极氧化膜层性能进行研究,找出混合酸电解液体系对2A12铝合金硬质阳极氧化过程的影响机理,为改善膜层的耐蚀性能提供一种思路。方法通过对膜层厚度、显微硬度、微观形貌、极化曲线、交流阻抗试验结果进行分析,研究不同电解液对2A12硬质阳极氧化膜层性能的影响。结果在有机酸的活性吸附作用下,混和酸电解液解决了硫酸电解液制备2A12铝合金硬质阳极氧化膜存在的厚度、硬度不均匀及烧蚀现象,制备的膜层厚度范围为35~38μm,硬度范围为386~407HV0.05,具有厚度和硬度分布均匀、离散性小的特点。极化曲线及电化学交流阻抗分析表明,混合酸电解液体系中制备的2A12铝合金硬质阳极氧化膜层未进行封孔处理时,膜层的自腐蚀电位为-619.93 m V,阻挡层电阻为1.4×105Ω·cm2;封孔处理后,膜层的自腐蚀电位为-74.69m V,阻挡层电阻为2.376×106Ω·cm2。这说明封孔处理能够改善阻挡层的质量,显著提高膜层的耐腐蚀性能。结论采用混合酸电解液体系能够稳定制备出2A12铝合金硬质阳极氧化膜层,制备的膜层应进行封孔处理。     

7075铝合金微弧氧化膜硅溶胶封孔工艺及其性能

对微弧氧化后的7075铝合金进行硅溶胶封孔处理,采用扫描电镜、X衍射仪、高温摩擦磨损试验机和电化学工作站对硅溶胶封孔前后微弧氧化膜层的微观表面形貌、截面形貌、相组成、耐磨性和耐腐蚀性进行观察分析,研究了硅溶胶-凝胶不同封孔工艺对封孔效果的影响。结果表明,相对于微弧氧化膜层,封孔后的微弧氧化膜层微孔明显减少,膜层的粗糙度降低,耐磨性得到提高。封孔后的铝合金微弧氧化膜腐蚀电位由-0.62 V(vs SCE)正移到-0.36 V(vs SCE),腐蚀电流密度由2.44×10^-3 A·cm^-2下降到2.03×10^-4 A·cm^-2,耐腐蚀能力得到显著提高。通过浸渍提拉法封孔的微弧氧化膜层的耐腐蚀性比旋涂法封孔的更好。     

铝合金两种阳极氧化工艺的氧化膜性能对比

为了探讨铝合金阳极氧化配方对氧化膜层性能的影响,研究比较了硫酸-硼酸和硫酸两种阳极氧化工艺所得氧化膜层的性能。通过金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和显微硬度仪观察分析了膜层表面的均匀性、封闭工艺后氧化膜的表面形貌和膜层的维氏硬度;同时,采用点滴法和动电位法研究了氧化膜在NaC l溶液中的耐腐蚀性能。结果表明,在一定条件下,经硫酸-硼酸阳极氧化所得的膜层较硫酸阳极氧化膜的平整、致密、均匀,其耐蚀性也优于硫酸阳极氧化膜的。     

铝阳极氧化膜的耐磨性研究

用ＰＭＪ－Ⅰ型平面磨耗试验机,研究了合金成分,阳极氧化工艺条件、常温封孔对铝氧化膜耐磨性的影响,指出了阳极氧化温度、氧化是时间响氧化膜的耐磨性;而合金成分、常温封孔、电流密度、硫酸浓度和铝离子浓度对氧化膜的耐磨性影响不大。     

硅溶胶封孔对AZ31镁合金阳极氧化膜抗腐蚀性能的影响（英文）

采用硅溶胶对AZ31镁合金阳极氧化膜进行封孔处理。分别讨论了浸渍时间、焙烧温度及浸渍焙烧次数对氧化膜形貌及抗腐蚀性能的影响。使用扫描电子显微镜(SEM)分析复合膜的表面形貌,利用动电位极化曲线表征膜的腐蚀性能。采用能谱(EDS)和X射线光电子能谱表征封孔后膜的表面组成。结果表明,硅溶胶封孔可提高阳极氧化膜的抗腐蚀性能;浸渍时间为1.5 min,焙烧温度为350℃时,膜的耐腐蚀性能最佳;浸渍-焙烧次数对膜的性能影响也较大,浸渍-焙烧7次时,膜的耐腐蚀性能较好。封孔后,硅溶胶吸附于阳极氧化膜的孔外与孔内。     

铝阳极氧化膜不同封孔方法的耐腐蚀性能研究

用电化学法、磷-铬酸质量检测法和金相电子显微镜，研究了6种封孔方法对铝阳极氧化膜耐腐蚀性能的影响。结果表明，都在最佳工艺条件下，硬脂酸封孔后的氧化膜是最耐腐蚀的，依次是硫酸镍封孔后的，重铬酸钾封孔后的，沸水封孔后的，醋酸镍封孔后的，耐蚀性能最差的是氟化镍常温冷封孔后的。     

阳极氧化膜的结构对5754铝合金胶接性能的影响（英文）

采用5754汽车用铝合金板材制备三种不同类型的阳极氧化膜(未封孔、热水封孔、封闭剂封孔),研究阳极氧化膜的结构对铝合金板材胶接性能的影响。采用扫描电子显微镜(SEM)和辉光放电光谱(GDOES)分别研究阳极氧化膜的显微形貌和成分,采用胶接实验研究不同阳极氧化处理下铝合金板材的胶接接头强度,并结合盐雾实验(SST)研究阳极氧化膜和胶接接头的耐腐蚀性能。结果表明,未封闭试样可以提供高初始胶接强度,但是在腐蚀环境下胶接强度下降;热水封闭的试样在腐蚀环境下胶接强度未出现明显下降,但是胶接强度整体偏低;采用封闭剂处理的试样,膜层结构为外部呈现多孔,内部纳米孔洞被部分封堵,初始胶接强度和耐久性匀很高。     

铝合金阳极氧化膜中温无氟封孔剂

筛选封孔液主盐及辅助成分,以正交试验法优化铝阳极氧化膜中温无氟封孔剂的配方及工艺。该封孔剂工艺配方独特,封孔质量好,槽液易于管理,经济效益显著。     

硅溶胶封孔对AZ31镁合金阳极氧化膜腐蚀性能的影响

本文采用硅溶胶对AZ31镁合金阳极氧化膜进行封孔处理。论文分别讨论了浸渍时间、焙烧温度及浸渍次数三个实验参数。采用扫描电子显微镜（SEM）来分析复合膜的表面形貌,利用动电位极化曲线表征膜的腐蚀性能。采用能谱（EDS）和X射线光电子能谱来表征封孔后膜的表面组成。实验结果表明,硅溶胶封孔可提高阳极氧化膜的腐蚀性能;浸渍时间为1.5min,焙烧温度为350℃时,膜的耐腐蚀性能最佳;浸渍-焙烧次数对膜的性能影响也较大,浸渍焙烧为7次时,膜的耐腐蚀性能较好。封孔后,硅溶胶吸附于阳极氧化膜的孔外与孔内。     

聚丙烯酰胺封孔工艺参数对铝合金微弧氧化膜封孔的影响

采用扫描电镜观察表面形貌,利用电化学工作台测试极化曲线,研究了聚丙烯酰胺(HPAM)封孔工艺中封闭温度、封孔时间以及添加剂等参数对铝合金微弧氧化膜封孔效果的影响,并研究了加入添加剂后进行封孔试样的耐蚀性。结果表明,封孔温度越高和封孔时间越长,聚丙烯酰胺对铝合金微弧氧化膜层封孔效果越好。但是,温度超过60℃时会产生过渡交联,膜层表面变的粗糙且出现裂纹,封孔效果变差。相比不加添加剂三乙醇胺封孔的试样,封孔效果较好,铝合金微弧氧化膜层自腐蚀电位更高,自腐蚀电流更小,耐蚀性得到显著提高。     

溶胶-凝胶封孔处理对铝合金阳极氧化膜耐蚀及耐磨性能的影响

利用溶胶-凝胶技术对6063铝合金阳极氧化膜进行封孔处理。采用电化学阻抗谱和剥蚀法研究封孔处理对阳极氧化膜耐蚀性的影响规律,采用显微硬度仪和摩擦磨损测试仪研究封孔处理对阳极氧化膜耐磨性的影响规律。结果表明,经氧化锆或氧化铝溶胶封孔处理后,相应溶胶固化层在铝合金阳极氧化膜表面平整且无裂纹,阳极氧化膜的耐蚀性和耐磨性都获得显著提高。若选取相同的封孔处理工艺,氧化铝溶胶对提高阳极氧化膜耐蚀性和耐磨性的效果均优于氧化锆溶胶。